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1、道路工程简介
（1）堤顶防汛道路
本工程范围内防汛道路基本按现状两岸堤线进行布置，主要用于防汛交通和堤防日常管理，同时为沿线居民提供生产和生活出入通达服务，道路服务功能相对单一。项目建成后主要通行车辆主要为防汛和河道管理车辆、小客车、拖拉机和非机动车。范围内防汛道路为四级公路标准。
2、防汛道路布置
设计防汛道路均为沿堤线进行改造，平面布设拟合设计堤线。右堤码头段（3+050～3+802）现状水泥混凝土路面宽7.0m，该段完全利用现状道路。按照规范及管理要求，结合可利用现状道路，新建堤顶防汛道路39.104km，其中右堤道路长17.797km，左堤道路长21.307km。具体建设段落详见下表。
防汛道路建设段落一览表
3、防汛道路路面结构
本项目路面结构层为3.5cmAC-13沥青混凝土表面层+4.5cmAC-16沥青混凝土下面层+20cm水泥稳定碎石基层+20cm低剂量水泥稳定碎石底基层。结构层总厚度为48cm。路侧设置C25混凝土路缘石（平缘石），缘石尺寸为75cm（长）×25cm（宽）×15cm（高），缘石设置C15缘石垫层和靠背。
一般路段路面结构示意图（单位：cm）
一般路段路缘石设计图（单位：cm）
本工程部分段落位于采煤塌陷区，属于地质灾害风险路段，路面结构层为25cm二灰稳定碎石面层+30cm级配碎石基层。结构层总厚度为55cm。
具体采煤塌陷区段落为：右岸桩号7+208～9+225，长1.976km；左岸桩号7+208～9+025，长1.862km。塌陷区全长3.838km。
塌陷区段路面结构示意图（单位：cm）
（4）上堤坡道及线路交叉
老万福河防洪提升工程，新建堤顶防汛道路39.104km，堤线较长，由于部分堤防加高培厚，对现状交叉和上下堤路产生较大的影响，为便于沿线群众生产、生活和河道管理，需结合区域路网、村庄分布布置和沿线居民生产生活需要，合理进行线路交叉。
（5）交叉及接线
根据调查，右岸、左岸与高等级公路和管线交叉均为9处。
湖西堤、武张线和G237均为地区重要交通道路，现状交通量大，且路中设置中间隔离带，本项目与其交叉只能进行右进右出交通转换，车辆无法直接转换至对向车道，该三处交叉为下穿接线，接线下穿三处公路桥梁，下穿接线设计路面宽度6m，双向两车道，路面结构层与主线防汛道路一致。
右岸主要交叉及交叉形式一览表
左岸主要交叉及交叉形式一览表
下穿干线公路桥接线路面结构图（单位：m）
（6）上堤坡道布置
根据调查现状上下堤防道路较多，以通村农村道路和机耕路为主，其中右岸主要上下堤防道路26处，左岸主要上下堤防道路34处，两岸主要上下堤防道路60处，现状上下堤防道路由于堤防加倍加厚，直接衔接纵坡较大，存在一定的交通安全隐患，设计结合堤顶高程和现状上下堤防道路坡底高程、现状位置，合理确定上下堤防道路长度。
现状上下堤路主要为通村农村公路和机耕路，等级较低，为尽量减少新增用地，上下堤路平面基本拟合现状平面，与主路交叉以斜交为主；上下堤路接线坡比不大于1：15，路面宽度4m，水泥混凝土路面，路面结构层为20cmC30混凝土+20cm水泥稳定碎石+20cm级配碎石。
上下堤防道路纵面衔接示意图（单位：m）
上下堤防道路路面结构示意图（单位：cm）
右堤上堤道路设计表
左堤上堤道路设计表
由于现状堤防较长，沿线除以上主要上下堤防道路外，还有部分居民和生产单位部分简易搭接道口，该类搭接上下堤路基本为断头路，结合现状情况右岸和左岸分别预留25处和20处搭接道口工程数量，实施时结合生产单位需要进行恢复。
上下堤防道路和交叉接线路基指标要求与主线防汛道路一致。
（7）上下堤坡道及交叉接线工程量
经计算上下堤坡道及交叉接线工程表见下表。
上下堤坡道及交叉接线工程量表
2、路面底基层、基层施工
（1）水稳基层、底基层
1）主要施工方案
底基层、基层均采用拌和机集中拌和水泥稳定碎石混合料，自卸汽车运输，人工洒布层间结合水泥浆，人工配合1台水稳摊铺机挂线进行摊铺，2台钢轮振动压路机、2台26t轮胎压路机碾压成型，补水润湿并覆盖保湿养生膜进行养生。
（2）水稳底基层、基层施工前准备
1）原材料检测：水泥采用32.5级的水泥，在保证强度的前提下，控制其初凝时间大于3h，终凝时间大于6h。级配碎石控制其最大粒径不超过31.5mm，压碎值底基层不大于30%，基层不大于26%，针片状含量小于22%，0~4.75mm细集料中0.075mm通过率不大于15%。
级配范围见下表：
2）配合比试验：根据设计要求，底基层、基层采用四级配料，四级配材料规格为：0～4.75mm，4.75～9.5mm，9.5～19mm，19～31.5mm。按其级配分别外掺4%和5%水泥制件检测强度应满足设计要求。
3）铺筑试验段：施工前铺筑一段不少于300m的试验段。以确定用于大面积施工的混合料配比、松铺系数、压实机械的最佳组合、压实顺序、速度和遍数以及混合料的拌和、运输、摊铺和碾压四个施工过程的协调与配合。
（3）水稳底基层、基层料的拌和与运输
1）水泥稳定碎石采用厂拌法集中拌制混合料，水泥稳定碎石拌和设备为500T/h全自动电脑控制计量的稳定土拌和机。
2）每天拌和场开工前进行集料的含水率检测，并根据气温情况及运输时间综合考虑调整用水量。并跟踪检查混合料的质量，随时对混合料进行相关试验检测。
3）在混合料装料时，自卸车每装一斗料，就移动一次位置，一车料最少按车厢前部、中部、后部三次装料，以防离析。
4）拌和场由试验室派专人负责混合料水泥含量检测，出现异常时均匀调整，不能一次调整过多，避免水泥含量变化过大，导致底基层、基层强度不均匀而出现开裂的现象。
5）运输混合料采用20t自卸汽车运输到工地现场，要求汽车货箱干净，制动和顶推系统良好，并控制行车速度30km/h以内，并在运输中加以覆盖以防水分蒸发和灰尘污染。
（4）水稳基层料的摊铺与整型
1）摊铺前的准备
摊铺前对下承层进行清扫或喷洒水泥浆，并准确放出中、边桩位置，挂线装好钢模板。钢模板拼装直顺、牢固，并往内倾斜约5度，保证碾压成型后侧面垂直。
2）摊铺方案
①底基层、下基层和上基层均采用两台摊铺机梯级一次性摊铺半幅结构层。为保证每层施工纵缝错开，要求两台摊铺机的拼装宽度不同，变更结构层次时两机位置对调。
②两台摊铺机并排摊铺，以保证平整度，减少离析，强度均匀，两台摊铺机前后间距5~8米左右，并尽量保证匀速行驶。
水稳基层摊铺示意图
③两台摊铺机摊铺标高、厚度控制采取两外侧挂线，两机摊铺重叠处前面摊铺机走铝合金条，后面摊铺机走前面已摊松铺基层顶面的施工方法。摊铺机作业时的螺旋布料器在布料时保持匀速运转，且布料高度尽可能保持一致，以在螺旋叶片的2/3高为宜。
3）开始摊铺时摊铺机的起步
①先在熨平板下垫塞枕木和钢板（厚度为起步时该处的松铺厚度）。
②确定挂线高程：挂线高程=底面标高+成型厚度×松铺系数+挂线常数。
③然后用自制铝条（厚度为一设定的挂线常数a）检查枕木与挂线间的距离b，控制a=b。同时在摊铺过程中检测摊铺顶面与挂线间的距离，控制其等于挂线常数。
④将熨平板的振频与振幅都调至高位，然后起步。
4）与已铺筑好基层相接处摊铺机的起步
①先在熨平板下垫塞钢板，厚度为成型厚度×（松铺系数-1）。
②确定挂线高程：挂线高程=底面标高+成型厚度×松铺系数+挂线常数。
③然后用自制铝条（厚度为一设定的挂线常数a）检查新铺基层面与挂线间的距离b，控制a=b。
④将熨平板的振频与振幅都调至高位，然后起步。
5）确保上、下基层、底基层形成一个整体的处理方案
①在已清扫干净的底基层、下基层顶层喷撒1.5公斤（指水泥用量）每平方米的水泥浆，采用喷浆机喷洒，喷浆机在摊铺机前40～60m范围内喷洒，水泥浆的水灰比控制在0.4～0.45之间。
②在已喷浆好的底基层、下基层顶面1小时内紧跟摊铺下基层、上基层。确保层间紧密相连，形成一个整体。
6）摊铺过程控制
①在摊铺施工过程中，对于出现的粗、细集料离析的“窝”，在压实前人工及时铲除，用新拌料补平。
②摊铺后经常检测松铺厚度，并及时处理异常情况。
③现场及时检测标高、横坡和平整度，不合格处立即人工挖补修整，压路机碾压至合格。
④摊铺混合料时，保证混合料含水率略大于最佳含水率，以补偿摊铺碾压过程中的水分损失。
⑤低温天气施工时，在施工工作缝、凹曲线底部、凸曲线顶部或每200～500m的地方，设置胀缝，以防在高温季节基层因膨胀而起拱。
⑥在一个工作日施工完毕时，重点检测收尾端部的平整度，将达不到要求的尾端人工铲除，并切齐切直做成竖直缝且碾压成型。
⑦底基层、基层水稳级配碎石混合料从掺入水泥拌和、运输、摊铺到碾压完成总过程的时间不宜超过两个小时。
基层碾压示意图
（5）压实
1）在混和料摊铺和整型后，立即全宽范围内采用重型压路机进行碾压。压路机与摊铺机间的距离不大于20米。压路机匀速行驶，不能急开急停，碾压尽头拱起处人工及时进行整平处理且进行重复碾压至合格。
2）碾压时按由边到中、由低到高的顺序进行；每次均沿纵向前进，顺原路返回，在碾压成型的基层上调整方向，相邻两次碾压重叠1/2轮宽；碾压速度先慢后快，均匀压实到规定的密实度为止，压路机无法碾压到的边角，用小型振动夯碾压，且安排专人在两侧边部淋洒少量水泥浆，保证拆模后两侧边线直顺，不塌边。
3）碾压过程中，基层表面始终保持潮湿，压实时需检查含水率，如发现含水率偏差过大，需及时通知拌合场进行拌合料调整。从拌合到碾压成型的时间要控制在水泥初凝前30分钟完成。碾压成型后表面应平整、无轮迹。
4）养生完成后，经监理工程师验收合格，再摊铺上一层，并且必须在下承层顶面撒少量水泥或水泥浆，其水泥用量为1.5kg/㎡。
（6）养生
1）水泥稳定碎石底基层、基层在碾压完成后立即养生，养生时间不小于7天，尽量延长至上层结构摊铺前2天。养生采用保湿养生膜覆盖的方法，养生膜要求搭接完整，用4.75mm～9.5mm碎石材料呈网格状堆压，如表面干燥可适当补水，使保湿养生膜始终处于湿润状态。
2）养护期间设置禁行标志牌，禁止车辆通行，特别是载重车辆。通勤车、洒水车通过时坚持慢速行车，车速控制在40km/h以内。
（7）取样和试验
1）水泥稳定碎石混合料在施工现场每天进行一次或每2000㎡取样一次，检查混合料的级配、含水率、水泥含量、压实度和无侧限抗压强度试验。
2）在已完成的铺筑层上进行压实度试验，每一作业段或不超过2000㎡检查6个点以上。
3）在水泥稳定底基层、基层的龄期达7～10天时，采用能钻深70cm的钻芯取样机取出贯穿上下基层完整钻件。并及时采用基层料或贫混凝土锤实修补钻孔。
2、级配碎石基层施工
本项目级配碎石基层主要用于塌陷区路段路面结构层。
（1）级配碎石基层材料
1）碎石
碎石宜用质地紧韧、耐磨、具有一定级配的透水性良好的材料，如破碎花岗岩或石灰岩。软硬不同的石料不得掺和使用，不允许使用同粒径碎石、山皮石、风化石子及不稳定矿渣。碎石应为多棱角块体、清洁无土、不含石粉及风化杂质，且符合下列要求：
①抗压强度不应小于80MPa，压碎值应小于35％或洛杉矶磨耗率小于50％；
②软弱颗粒含量小于5％；
③含泥量小于2％；
④扁平细长（1：2）碎石含量小于20％；
⑤碎石规格为30～70mm，嵌缝料为15～25ram。
2）石屑
石屑系机械轧制而成，最大颗粒一般小于8mm。石屑应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质，并具有适当的级配。
3）水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照JTJ056-84进行试验，未经监理工程师批准不得使用。
4）土
干应是塑性指数为1～20的粘性土以及含有一定数量粘性上的粗粒土。
（2）级配碎石材料道路基层施工方法
1）准备工作
施工前首先要对下承层进行复验、量测修整，其质量不符合技术要求之处应整修到规定要求，并应检查排水设施是否完好；检查修整运输道路；补钉遗失或松动的测桩；在结构层两侧设置指示桩，用红漆标出基层边缘的设计高程；围边即沿路幅两侧各培一道宽50cm、高25cm左右的土埂，并普遍走夯一遍。
2）摊铺
下承层质量复验合格后及时摊铺，运到工地的碎石排平后，大小颗粒分布应均匀，虚铺厚度一致，按虚铺厚度一次铺齐，不得多次找补。运料及摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计算量分段、分堆放置；应用人工配合机械进行摊铺，摊铺的碎石应级配分布均匀一致，无明显粒料分离现象，严禁用四齿耙拉平料堆，造成粗细料局部集中。对摊铺时发生的细、粗集料集中情况要及时处理。摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数，通过试验段确定压实系数，一般可按1．2～1．3之间的松铺系数试压，每层虚厚不应超过30cm，本项目可虚铺一层即可。摊铺时要严格控制高程和平整度，初压后必须检查并找补。碾压前断绝交通，保持摊铺层清洁和施工安全。
3）碾压
碾压以“先慢后快”、“先轻后重”为宜。压路机应逐次倒轴碾压，重叠宽度对三轮压路机为二分之一后轮宽；对双轮压路机不应小于30锄。碾压前先泼水，每平方米约泼水3～4kg。碾压自路边开始向路中移动，路边应重复碾压，避免石料向外挤动。先用6～8t压路机稳定碎石，碾压速度每分钟约25～30m，碾压4～6遍，找补完成后，换用12t以上压路机继续碾压，碾压速度每分钟约30～35m左右，随压随洒水（打水花），每次用水量每平方米不超过1kg，碾压6～10遍。如发现碎石棱角呈圆形或形成过多石屑，即表明“过碾”。应将“过碾”部分碎石挖出，筛除细小石料，添加带有棱角的新料再行碾压。在轻碾稳定碾压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高出处应适当均匀撤出粒料，低凹处应适当填加粒料后再行压实。碎石基层应在嵌缝前碾压坚实稳定。
4）嵌缝成活
碎石压好后应先泼水，再撒布15～25ram嵌缝料，每100㎡约0．5m³，扫墁均匀，每压2～3遍泼水一次，用水量每平方米不大于1lkg。嵌缝料的成活碾压，应用12t以上的压路机。碾压速度每分钟约40~50m，不宜多压。随碾压、随扫墁、随泼水，个别较大的空隙用小碎石填补。碾压至表面平整稳定，12t压路机压过轮迹小于5mm，且压实密度达到质量要求即告成活。在未铺装路面前，对已成活的碎石基层应继续进行养护，并不得开放交通。
5）质量要求
表面应坚实、平整、嵌缝料不得浮于表面或聚集形成一层。用12t以上压路机碾压后。轮迹深度不得大于5mm。碎石基层质量或允许偏差应符合下表的规定。
碎石基层质量或允许偏差表
6）级配碎石基层施工方法及注意事项
在基层施工之前，要对原砂石路面表土、杂草进行清除，对弹簧及大面积坑槽进行挖补处理，其发生工程量作为变更处理。
①级配碎石混合料应在料场集中拌和；
②严格控制基层厚度，平整度达到规范要求；
③在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水量适当，无粗细颗粒离析现象。；
④应在混合料处于最佳含水量时进行碾压，并碾压至98%以上的压实度；
⑤严格压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
3、水泥混凝土路面施工
本工程水泥混凝土路面主要在上下堤防道路接线。
（1）施工方案
1）水泥混凝土采用商品混凝土、混凝土搅拌车运输、人工装模、三辊轴整平机摊铺的施工方法。
2）水泥混凝土路面施工缝严格按设计要求进行施工。
3）为防止混凝土断板，混凝土强度达到设计强度的25%后，即用切割机进行切缝，要求位置准确，缝宽均匀，线型直顺，深度符合设计要求。
4）养生采用喷洒养生剂并覆盖养生膜方式，养生期不少于14天。
水泥混凝土路面养生示意图
（2）施工准备
1）混凝土配合比设计
在摊铺开始前28天向监理工程师提交合格的混凝土配合比设计的有关资料。确定外掺剂和养生剂，并向监理处和业主中心试验室提供外掺剂和养生剂的相关试验报告。
2）下承层清扫
摊铺前，必须将下基层表面清扫干净，并洒水湿润，表面被泥土等污染的路段，用水车冲洗干净。
3）基层尺寸复核
基层验收合格后，进行路面施工段的水准点补设和标高复测，核对原有中线桩并补设丢失的中桩。
（3）钢筋制作与安装
1）摊铺混凝土前连续配筋应现场安装绑扎完成，并做好保护措施。
2）所有用于混凝土路面的补强钢筋网、拉杆及传力杆严格按照设计图纸准确制作与设置。
3）钢筋规格、型号、间距必须满足设计要求，钢筋网牢靠稳固，表面处于同一平面，设置准确。
4）在摊铺混凝土前再次对钢筋进行检查，对沾有油脂、污垢和已经生锈的钢筋必须进行处理，处理后还不能达到要求的及时更换。
5）混凝土面层钢筋网中纵向钢筋搭接长度不小于35倍钢筋直径，并需错开搭接位置，在同一断面不能出现2个接头。
6）横向施工缝与纵缝处钢筋，采取涂刷水泥浆或油漆的防锈处理。
7）所有钢筋的安装精度保证符合规范要求，在混凝土铺筑前进行自检，对有贴地、变形、移位、松脱现象时，立即重新安装，并请监理工程师检验。
8）钢筋安放的最高位置与混凝土面板顶面的距离不小于7cm。
9）安放钢筋网时，首先用人工在钢筋安放的位置放置钢筋支架，再将钢筋就位，然后采用锚钉将钢筋骨架固定在基层上。
（4）放样、挂线及装模
1）按板幅宽准确放出装模位置并做醒目标记。
2）准确测量地面高程，计算出挂线标高。
3）挂线后，观测线形是否平顺、圆滑，若发现突变或拐点，检查挂线是否正确。
4）一般路段挂线桩按10m间距设置，弯道或特殊路段可加密至5m一桩；挂线要尽量张紧。
5）装模
在测量放样完成后，经监理工程师同意进行装模，装模要牢靠、稳固、顺直、圆滑。采用相邻模板螺栓横向相连，每块模板外侧用三根钢钎打入下承层并加斜撑支撑，以确保立模牢靠不移位。模内侧、顶面涂刷干净机油或脱模剂，便于拆模时不损伤混凝土板边角。模板下部不漏浆，标高按设计调整好，钢筋保护间距符合设计要求。
（5）摊铺
1）采用活动溜槽对接混凝土搅拌运输车出料口进行卸料，人工扒平混凝土料堆至约与模板同高度。
2）两台插入式振捣器先振捣模板边角部位，振捣时从钢筋网格中插入底部，不能放在钢筋网上振捣，防止钢筋被振散或移位变形。
3）三辊轴整平仪进行摊铺施工，施工中控制其摊铺速度，两边平行前移，前进时加强振动，然后静移回来，再振动前进，往复三遍，以确保混凝土振捣密实和保证混凝土面层平整度。
4）三轴仪摊铺中人工配合及时铲除前面过剩混凝土料并加入前面不足部分。
5）注意事项：
①日平均气温低于5℃或高于40℃、风力大于6级或风速大于10.8m/s，不得进行摊铺施工。
②摊铺时禁止向混凝土混合料洒水。
③保持混凝土连续摊铺，防止频繁停机，保证混凝土混合料的供应，保证有备用搅拌机。
④把好原材料质量关，混凝土用原材料，包括粗集料、细集料、水泥、减水剂、水、钢筋的质量必须符合相应的技术标准，不合格的材料不准使用，减水剂应通过混凝土试验确定掺加数量、减水效果，确认对混凝土强度无有害影响后才能使用。
⑤混凝土设计配合比应以设计抗压强度为依据，按正交试验法或经验公式法作配合比设计，并经试验确定后，不应随意改变。
⑥必须严格管理混凝土的配料，每天和雨后均应实测粗细集料的含水率，由此确定混凝土的生产配合比，按各拌和机的容量，分别填发配料通知单交班组生产。粗细集料、水泥、水、减水剂均应称量才能进拌和机，每天开工前应检查磅称精度和拌和机加水装置的准确性。
摊铺后效果图
⑦模板安装应牢固，顶面标高准确，立模平面位置应符合设计要求，模板底面与下封层间的空隙应用同标号的小石混凝土填塞，严禁用泥土或砂浆填堵，挡板间连接牢固，模板内侧应涂混凝土隔离剂或干净机油，以免拆模时粘结混凝土，拆模时不能损坏混凝土面板的边角和损伤传力杆，拉杆周围的混凝土。
⑧卸料高度不应超过1.5m，摊铺混合料应用锹铲人工翻扣，严禁抛甩。
⑨混凝土混合料应分层捣实，插入式振捣器和平板式振捣器配合使用，特别注意板边、板角的振捣工作，振捣时不应碰撞拉杆，防止改变其正确位置。
⑩拉杆钢筋必须顺直，两端截面是圆形，拉杆表面平行，位置在面板厚度中部。
（6）修饰、拉毛或刻纹
1）摊铺成型后，对于塌边、局部麻面等缺陷，采用监理工程师认可的适当方法进行修补，修补后用3m直尺检查表面平整度。
2）对局部缺陷进行饰面作业，饰面作业要求采用专用的3m抹平板，饰面作业时不得在混凝土表面洒水、水泥粉。
3）摊铺、修饰完成，混凝土初凝后进行表面拉毛。紧急停车带、连接线路面混凝土表面刻纹不宜过早，在浇筑后5～7天混凝土强度达80%时进行。
（7）养生
1）水泥混凝土面层采用喷洒养生剂结合覆盖养生膜的方式养生。
2）养生剂采用人工喷洒，能保证喷洒均匀，成膜厚度一致，且成膜厚度满足形成完全密闭水分的要求。
3）喷洒后表面不得有颜色差异，并及时覆盖养生膜。
4）覆盖养生膜的时间，以不压没细观抗滑构造为准。薄膜厚度（韧度）应合适，宽度大于覆盖面60cm。两条养生膜对接时，搭接宽度要大于40cm，覆盖好的养生膜撒铺细砂保证覆盖严实，并防止被挂烂及被风吹破或掀走。养生期间始终保持养生膜完整，养生膜破裂时立即补盖或修补。
5）混凝土面层摊铺成型后，在其左侧边缘标出百米桩号和每次摊铺起始桩号，并标明施工的日期，以便随时检查各段混凝土面层的养护时间。混凝土面层在养生期间，进行交通管制，严禁人、车通行。
（8）切缝
所有接缝均采用硬切缝法切割。切割时不得出现啃边现象，缩缝应顺直、平滑，与板块划分吻合。切割横向缩缝时每隔2～3块板先切一道，然后逐条补切，同时采用前后两台机配合，前面的机子切到2/3深度，后面的机子切到要求的深度，切缝后立即用水冲洗切缝。
（9）灌缝及嵌缝
1）灌缝和嵌缝用的材料必须经业主和监理工程师认可。
2）灌缝施工工艺：
①清（冲）洗缝（补锯）；
②烘（吹）干缝壁；
③压入泡沫塑料条；
④配制灌缝料；
⑤灌注；
⑥养护。
3）嵌缝施工工艺：
①撕开胀缝泡沫条；
②清（冲）洗缝（补锯）；
③烘（吹）干缝壁；
④缝隙壁涂胶水；
⑤装入嵌缝条；
⑥养护。
4）聚氨脂类灌缝料的灌注深度为2～2.5cm，靠中央分隔带部分约10cm范围内，灌注整个缝深，以封闭中央分隔带的路表渗水。灌缝不得有脱开、漏灌等现象。填缝料的灌注高度夏天宜与板面平、冬天宜低于板面3～5mm。
5）嵌缝条安装时要低于路面3～6mm，施工时采取措施将嵌缝条牢固的粘到混凝土缝壁上，不能有脱皮、漏胶等现象。
6）灌缝、嵌缝结束后立刻封闭交通至灌缝料固化和嵌缝条胶水固化。
（10）交通管制与开放交通
每段混凝土面层施工完毕后设置明显的禁行标志和障碍物，派专人看护直到混凝土面层可以行人。在混凝土摊铺完成28天之后，车辆才能上混凝土面层，开放交通之前，先将面层清扫干净，所有接缝均应封好，经现场监理认可同意后开放交通。
4、透层、粘层和封层方案
本项目路面透层采用PC-2阳离子慢裂型乳化沥青，粘层采用阳离子改性乳化沥青（PCR），封层采用ES-2型乳化沥青稀浆封层，厚度不小于6mm。
透层、粘层采用沥青洒布车喷洒。沥青同步碎石封层采用沥青碎石同步洒布车撒布。
封层铺设完成路面示意图
施工范围：在已建成且合格的基层上洒布透层沥青，然后铺筑沥青同步碎石封层；在沥青混凝土面层之间洒布改性乳化沥青粘层。
（1）主要施工方法
1）透层与粘层
人工清扫下承层后先用水车将已经污染的地段冲洗干净，再用空压机将下承层灰尘吹干净，最后用沥青洒布车喷洒油层，透层喷洒PC-2阳离子慢裂型乳化沥青，粘层喷洒阳离子改性乳化沥青（PCR）。
2）封层
采用沥青同步碎石洒布车摊铺，并用胶轮压路机碾压稳定成型。
（2）透层施工
1）用道路清扫车将基层的杂物清出路基外。
2）用空压机沿半幅路的纵向将基层表面的浮尘吹干净，使集料外露。
3）透层施工采用沥青洒布车喷洒，先调节洒油嘴高度，使同一基层点同时接受两个油嘴的油量。透层采用PC-2阳离子慢裂型乳化沥青。
4）在进行大面积施工前做好一段试验段，以确定沥青洒布车数显技术参数的准确性，当准确无误时，按设计输入施工参数。
5）沥青洒布车在洒布沥青时，先洒靠近中央的车道，由内向外，一个车道接着一个车道的喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需要用人工喷洒设备补洒。洒布车喷完一个车道停车后，立即用油槽接住排油管滴下的沥青，以防局部沥青过多，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入到基层时，及时清除。
6）为防止开始和结尾处洒布油量的不均匀，洒布开始和结尾处采用彩条布遮住基层。
7）洒布量的检测控制：
①洒布前先校准沥青洒布车的洒布量参数的准确性。
②洒布过程用浅的金属方盘检测单位面积洒布量。在检测段（约100m）按照梅花桩布置约15个金属方盘，确定每个金属方盘的质量m1和面积s，洒布完毕后再称量金属方盘的质量㎡，计算实际洒布量A=（㎡-m1）/s。
8）养护：对洒好透层的基层使其保持良好状态；原则上封闭交通，必须行驶的施工车辆最少在24小时后才可上路，并保证车速低于5km/h，不得刹车或调头，出现粘粒、花白块应及时补洒完整。透层洒完48小时后进行封层施工。
（3）沥青同步碎石封层施工
1）采用沥青碎石同步洒布车施工，施工前控制原材料数量与拟摊铺面积相当。对喷嘴与洒油管进行加热，确保每个喷嘴及洒油管无堵塞。调整好喷嘴的喷射角和高度，使各相邻喷嘴的喷雾扇，在其下角能有少量的重叠。调整好碎石撒布量控制系统。控制施工气温不低于15℃，且大风、浓雾或下雨天不得施工。
沥青同步碎石封层施工示意图
2）喷洒时控制车速，匀速行使，保持沥青、碎石洒布量稳定。每两车施工的横向搭接处预留1～3米采用人工补洒。
3）在洒布时，先洒靠近中央分隔带或路中间的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道的喷洒，下一个车道与前一个车道不重叠洒布，但不能漏洒，漏洒处需要用人工补洒、修补。
4）摊铺后用胶胎压路机碾压2~3遍，以提高密实度、早期强度和平整度及其防水性能。
5）质检员时刻检查洒布质量。
6）施工时如有破损地方和出现沟痕，及时人工修补，以保证整体完整。
（4）粘层的施工
1）洒布粘层沥青前用道路清扫车清扫一遍后再用空压机吹掉下面层（中面层）空隙中的灰尘。
2）粘层采用沥青洒布车进行洒布，洒布前先对喷嘴与洒油管进行预热，确保每个喷嘴及洒油管无堵塞。调整好喷嘴的喷射角，使各个相邻喷嘴的喷雾扇在其下角能有少量的重叠。
3）洒布沥青首先从靠近中央分隔带开始，一个车道接一个车道喷洒，为确保无漏洒现象，控制相邻洒布带重叠10~15cm。洒布量控制为每平方米0.3~0.6L。
4）洒布时，对路肩板、纵向排水沟及喷洒区附近的结构物和树木采用塑料布覆盖，防止污染。
5）洒布要均匀，要严格控制喷油量，宁少勿多，不允许出现油包。
6）浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。
7）在沥青混凝土摊铺时，如被沥青混凝土运料车粘走，或雨天将粘层冲坏处，应及时人工补洒。
5、沥青路面上、下面层施工
（1）基本情况
上面层为3.5cm厚AC-13沥青混凝土，下面层设计为4.5cm厚AC-16沥青混凝土；
（2）主要施工方案
沥青混和料由20吨自卸汽车运输到施工现场，1台自动式找平摊铺机挂线摊铺，以及2台26t胶轮压路机和2台13t双钢轮组合碾压的施工方法。
（3）施工前准备工作
1）施工机械的检查与调试
2）各种原材料的检测控制
在进行目标配合比设计前，对拟采用的材料进行基本性能试验，保证材料符合规范和设计要求。对于同一料堆不同位置的样品，控制其每个筛孔通过量的最大误差在10%（粗集料）和7%（细集料）以内。
3）沥青混合料目标、生产配合比
AC-16下面层与AC-13上面层沥青混合料矿料均采用设计级配的中值，用马歇尔试验求出目标配合比的最佳油石比；再通过拌和楼热料仓（二次筛分）的筛分结果求出最佳合成级配；按照合成级配用目标配合比求出的最佳油石比的±0.3%分别拌和进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比，除了满足马歇尔试验的要求外，还须做车辙试验、浸水马歇尔试验、冻融劈裂试验、低温弯曲试验、渗水试验等来最终确定其生产配合比。
热拌沥青混合料允许偏差
4）试验段铺筑、验证生产配合比
试验段的目的：通过试验段的铺筑，总结确定适合大面积作业的各项施工工艺参数、技术指标、施工操作规程以及施工管理经验等。经监理工程师同意，按批准的混合料生产配合比和试验方案，在直线段上铺筑不少于200m的试验段。
试验段的具体工作内容如下：
①确定拌和楼拌和工艺参数：拌和机的上料速度、拌和时间、矿料温度、沥青温度、出料温度、冷料比例、热料比例等。
②验证混合料的施工配合比、矿料筛分、油石比以及马歇尔试验指标的符合性；验证沥青混凝土的压实标准密度、稳定度、流值、空隙率、饱和度等技术参数。
③确定摊铺机操作工艺：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺试验。
④确定碾压工艺：压路机的组合方式、压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺。
⑤建立用钻孔法及核子密度仪测定密度的对比关系，试验对应点数不得少于15个。
⑥确定施工产量及作业段的长度。
⑦确定松铺系数、接缝施工方法等。
⑧确定拌和楼生产、运输的组织、摊铺与拌和的协调等施工环节的组织及管理，通讯指挥系统的运行与检验等。试验段施工，整个过程的每一工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的检测数据，做好详细记录，作为总结和分析的依据。编制试验段总结报告，经监理工程师认可后，再按照试验段总结方法施工。
（4）沥青混合料的施工工艺
1）沥青混合料的运输和卸料
沥青混合料的运输示意图
①运输车辆采用20吨的自卸汽车，其车厢具有紧密、清洁、光滑的金属底板和侧板，并配有一个保温的双层帆布蓬，且车厢四角密封坚固。在沥青混合料运输前，在车厢侧板和底板用喷雾器涂一薄层洗衣粉溶液，做到喷撒均匀，不产生余液为度。
②在装载沥青混合料时，自卸车每装一斗料，就移动一次位置。一车料最少分三次装载，分车厢的前部、后部、中部装料，以防离析。
③混合料经检测合格后，立即用双层帆布蓬覆盖运输车内的沥青混合料，减小混合料在运输过程中的温度损失，驶往摊铺现场的料车中途不得停留。
④测量混合料的温度符合要求后，运料车缓慢后退到摊铺机前（运料车倒车过程中安排专人进行指挥），轻轻接触摊铺机，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室，摊铺机起步后边摊铺混合料边推动自卸车前进。
（5）沥青混合料摊铺
1）摊铺前准备：
摊铺前将下承层表面杂物、碎石、石屑等清扫干净，并用空压机将浮尘吹干净，有泥土的地方用高压水枪冲洗干净；上面层摊铺24小时之前洒好粘层油。
沥青混合料摊铺示意图
2）摊铺方式：
①上、下面层由两台摊铺机组成梯队式摊铺，两台摊铺机前后距离为5~8m，相邻两台摊铺机摊铺的混合料重叠5~10cm。施工时采用挂线法控制松铺高程的施工方法，前机靠中央分隔带一侧采用挂线法控制松铺标高，另一侧采用走铝合金条来控制标高。后机在靠路肩一侧采用挂线法控制松铺标高，另一侧以前机已摊铺松铺层顶面控制标高。
②6m宽沥青混凝土路面上、下面层均采用一台6m宽中型沥青摊铺机摊铺，8m宽沥青混凝土路面上、下面层均采用一台8m宽大型沥青摊铺机摊铺。
③上、下面层的挂线施工时，中边桩外20cm位置每10m设置挂线桩，根据桩位的设计标高、松铺厚度、摊铺机挂线常数确定挂线高程。挂线高程=底面标高+压实厚度×松铺系数+挂线常数。挂线高度应采用水准仪精确测量，并在摊铺前进行复测。
3）开始摊铺时摊铺机的起步：
①先在熨平板下垫塞钢板（厚度为起步时该处沥青摊铺层的松铺厚度）。
②确定挂线高程：挂线高程=底面标高+成型厚度×松铺系数+挂线常数。
③然后用自制铝条（厚度为一设定的挂线常数a）检查钢板与挂线间的距离b，控制a=b。同时在摊铺过程中检测摊铺顶面与挂线间的距离，控制其等于挂线常数。
④将熨平板的振频与振幅都调至高位，然后起步。
4）与新铺筑好沥青层相接处摊铺机的起步：
①先在熨平板下垫塞钢板，厚度为该处的成型厚度×（松铺系数-1）。
②确定挂线高程：挂线高程=底面标高+成型厚度×松铺系数+挂线常数。
③然后用自制铝条（厚度为一设定的挂线常数a）检查新铺沥青层顶面与挂线间的距离b，控制a=b。
④将熨平板的振频与振幅都调至高位，然后起步。
5）熨平板的加热：在摊铺机就位并调整完毕前，就要做好摊铺机和熨平板的预热、保温工作，要求熨平板温度不低于100℃。
6）摊铺时的注意事项：
①每车料卸料要干净，当车箱板粘有余料无法卸下时应用人工铲下，运料车卸料完毕后，摊铺机受料斗剩余混合料为料斗一半时，开始下一运料车卸料，严禁将摊铺机两侧板翻起将余料全部刮走，防止粗、冷料集中产生离析。
②螺旋分料器在布料时保持匀速运转，且布料高度尽可能保持一致，以在螺旋叶片的2/3处为宜。
③摊铺时，派专人看护传感器或非接触式平衡梁的探头，防止松脱。当探头松脱时，摊铺机立即停止行走，并关闭传感器电源，重新调整后才能开始摊铺。
④摊铺机在行走时，如果有沥青混合料卸出在摊铺机履带正前方，及时铲除干净，防止摊铺机因垫起而影响平整度。
（6）沥青混合料的压实
1）初压：采用2台13t振动双钢轮压路机碾压2遍，碾压速度为1.5～2.0km/h，最大不得超过3km/h。碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并可振动碾压。初压使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、发裂。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。
2）复压：复压是使混合料密实、稳定、成型的阶段，在较高的温度下并紧跟初压进行。用2台26t重型轮胎压路机进行碾压4~6遍，2台13t双钢轮压路机进行振压2遍，碾压方式与初压相同，碾压速度为3.5～4.5km/h。当混合料粘碾压轮时，及时用拖把涂洒少量植物油水混合液。
3）终压：采用2台13t双钢轮压路机紧接在复压后进行静压、收光，碾压遍数为1～2遍，碾压速度一般为2.5～3.5km/h，最大不得超过5km/h。
4）压实方式：碾压时压路机由路边压向路中。胶轮压路机每次重叠为1/3～/2轮宽，钢轮压路机每次重叠为20cm，根据混合料种类、温度和层厚选用的振频和振幅。
各工序施工温度及碾压速度见下表：
改性沥青混合料的施工温度（℃）
5）接缝及特殊路段的碾压
①横向接缝碾压：
使用26t重型轮胎压路机对横向接缝采用横向碾压。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时双有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横向碾压，最后进行正常碾压。
②纵向接缝碾压：梯队作业时：先压实离中心热接缝两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。
③弯道或交叉口的碾压：
先从弯道内侧向弯道外侧一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中注意，转向同速度相吻合，尽可能用振动碾压，以减少剪切力。
6）提高压实质量控制关键
①合理确定碾压温度
碾压温度是影响沥青混合料压实度的最主要因素。在实际施工中，要求在摊铺后及时进行碾压。沥青混合料的最佳碾压温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移、表面无开裂情况且压实阻力较小的温度，此时可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果。
摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和气温来确定。常温时（15℃左右）40～50m，气温偏高时（>20℃）50～60m，偏低时（<15℃）40m以下。一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压。达到密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。
②选择合理的振频和振幅
振幅主要影响沥青表面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些，则可获得较好的压实效果。试验表明，对于沥青混合料的碾压，起振频在40～50Hz的范围内选择，振幅宜在0.3～0.8mm内选定。振幅主要影响沥青面层的压实深度。因此，一般情况下，采用高频低幅进行碾压，但厚度不同时，应根据碾压厚度按压路机的性能调整振幅以达到压实的目的。
③针对混合料的不同特性采取相应措施见下表：
（7）接缝处理
1）纵向冷接缝
在不设置挡板的情况下，碾压后的边部会成为一斜面，在摊铺之前将斜面部分切割挖除。切割后用水冲洗干净，待切割面干燥后，在切割的垂直面上涂乳化沥青再摊铺相邻带的沥青路面。摊铺时用热混合料重叠在己铺路面5～10cm，用耙子把重叠范围内的大料剔去，只留有宽约2cm左右的细料，然后按规定碾压。当上、下面层均有纵向冷接缝时，控制错开1m以上。
2）横接缝
①在施工结束时，摊铺机在将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料修齐，然后进行碾压。碾压完成后用3m直尺检查平整度，找出不符合平整度要求的尾部切割挖除，与下次施工时形成平缝连接。上、下铺层的横向接缝错位1m以上。
②在预先处理好的接缝处，摊铺机布料后不前行，用热料预热横向冷接缝至少l0min，这样有利于提高接缝温度，也有利于整平压密接缝处混合料。
③横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，先用双钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15～20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常碾压。
④每天摊铺结束时记录下当天摊铺机的仰角，第二天摊铺时保持摊铺机的仰角不变，控制摊铺机熨平板加热至100度左右，且摊铺机的夯锤频率要与先天的相同或稍高。
⑤尽量控制在上坡段进行接逢施工，这样摊铺机起步相对较平稳，不会产生起伏的波浪。同样如果在下坡段进行接缝施工则摊铺机在起步时容易产生起伏的波浪，平整度较差。
6、二灰碎砾石面层施工
（1）施工工艺与流程
（2）操作要点
1）施工前准备
下承层准备
①下承层表面应平整、坚实，高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合规范中的规定。
②对下承层应进行彻底清扫，清除浮土、各类杂物及散落材料，保持表面整洁。水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。
标高控制准备
现场在摊铺宽度外30～40cm处每10米设一个钢钎固定架作为支撑，固定架采用丝扣设计以便于拆卸、调整标高。施工人员根据设计标高与松铺系数来计算每一个固定支撑的顶面标高，然后以每个支撑顶面作为一个固定点进行挂钢丝线。钢丝线及支撑施工过程中设专人看管以防止掉线，并且随时检查钢丝与摊铺层面的距离，确保摊铺的高程、横坡、厚度、平整度。
（3）二灰碎石的生产和运输
1）开始拌和前，拌和场的备料应满足连续摊铺的需要。
2）每天开始搅拌前，应检查场内各集料的含水量，计算当天的配合比，拌和含水量应控制在最佳含水量±0.5%以内。
3）每天出料时必须检查配合比是否符合设计要求，正式生产之后，随时检查拌和情况，抽检其配合比、含水量。配合比，每工班至少检测2次。应根据环境温度及湿度对混合料的含水量进行必要的调整。
4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，先向车辆前部卸料，再向后部卸料，最后向中部卸料，这样分三次装料，以避免混合料离析。
5）运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
6）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。混合料运输车辆在出场前必须覆盖牢固，减少水分损失。
（4）面层摊铺
1）摊铺前应将基层洒水湿润，按试验段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料。
2）摊铺前每天应检查摊铺机各部分运转情况。
3）严格控制基层厚度、高程和路拱横坡度满足设计要求。
4）摊铺机必须连续摊铺。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度宜控制在1.5～2m/min。
5）摊铺过程保证摊铺机前有足够满载混合料的运输车辆，确保施工过程不间断。
6）摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定速度均衡转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，并在螺旋布料器挡板下方加设挡板，以减少在摊铺过程中的离析。
（5）面层碾压和压实度检测
1）摊铺机后面，应紧跟钢轮压路机进行初压（静压），为了防止混合料水分的损失，一次碾压长度一般为40～80m。碾压段落必须层次分明呈梯形状，设置明显的分界标志。
2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。一般模式为：
3）压路机碾压纵向每次应重叠30～50cm。
4）压实时，要先起步后起振，停机时要先停振后停机。
5）碾压时，压路机行驶速度，第1～2遍为1.5km/h，以后各遍按照2～2.5km/h控制。最后使用轮胎压路机消除裂纹，压实总遍数不少于6遍。
6）压路机停车要相互错开3m以上，并应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证二灰碎石层表面不受破坏。
8）底基层碾压完成后立即进行压实度检测，压实度检测采用灌砂法进行，压实度合格后方可进行上基层施工。
9）对于进行压实度检测后的坑洞应及时用二灰碎石分层回填，并用铁锤砸实。
（6）养护
基层摊铺完成后于第二日进行沥青下面层及中面层摊铺，待摊铺完成后立即进行封路养护，养护时间为7～14天。
7、排灌站路面
施工方法同02、路面底基层、基层施工及03、水泥混凝土路面施工。
8、桥梁沥青混凝土面层
施工方法同04、透层、粘层和封层方案及05、沥青路面上、下面层施工。
9、驿站车行道路
施工方法同02、路面底基层、基层施工、04、透层、粘层和封层方案及06、二灰碎砾石面层施工。
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