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1、 编制说明（略）
2 、 工程概况（略）
2.1 工程量
桩基工程量
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承台工程量
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墩柱工程量
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3、施工部署
根据现场实际情况，钻孔灌注桩施工详细布置图如下：
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施工平面布置图
4 桩基施工工艺
本工区桩基施工时，根据现场实际土质情况，使用反循环成孔。
表4.1钻机种类及适用范围
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4.1 施工准备
4.1.1 技术准备
2）现场调查对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、标高及桥梁跨径，桥台位置与地形是否一致。结合地质水文情况、施工环境条件、桩径、桩长等因素，按照节能、环保、经济、适用、高效的原则选择钻机型号，选择合理的施工方法，向施工技术人员进行二级技术交底及安全交底，向班组进行详细的三级技术交底(内容：施工工艺、质量验收标准、注意事项、文明施工要求等)及安全交底(内容：作业现场安全措施、钻孔施工安全措施、混凝土灌注过程中的安全措施、机械作业安全措施、施工设备用电安全措施、施工机具使用安全措施及施工环水保、文明施工要求等)，确保施工过程中的质量及人身安全。3）试验室做好钢筋、砂石料检测，确定选用合格的原材料，并进行桩基混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足钻孔桩不同灌注施工工艺的要求。4）测量放样：依据设计图纸的平、纵曲线参数和结构尺寸计算、桩位坐标及桩顶高程，并与设计图纸核对。测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩并固定牢靠，报理监理工程师复核、签认手续。桩基施工前已完成陆上桩位平面坐标、高程基准点复核等测量准备工作。5）组织钢筋试焊及机械连接的工艺性试验，培训、考核参加桩基施工的专业技术人员。4.2 施工工艺流程
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工艺流程图
4.3 中分带拓宽施工交通组织
施工前在绿化、路面护栏等产权单位确认后拆除改造范围内中分带绿化、波形护栏、路缘石等，共285.353m。封闭中分带及两向各一车道，封闭完成后S225变为双向单车道通行，单车道宽度为3.75m。封闭完成后进行中分带拓宽拆除，经公路中心及相关单位确认测量放线后，切割原路面结构，待下部结构施工完成回填完成后进行恢复路面结构。路侧作业区距离路面结构为4.8m，路侧使用围挡进行隔离，防止无关人员误入施工作业区域。![]()
第二阶段交通组织立面示意图
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第二阶段交通组织平面示意图
4.4 测量放样
（1）根据设计图纸，进行桩位坐标的计算复核，确认无误后，报测量监理工程师签字认可后方可使用。（2）施工放样采用全站仪进行桩基施工放样，桩顶标高通过护筒顶标高来控制，用钢尺采用相对距离法复核。桩基放样点位精度小于5mm，桩顶钉上铁钉标示桩基中心位置。放样完成后现场施工人员做好护桩的埋设，对放样结果做好保护。4.5 护筒埋设
护筒内径2.2m，长度2.5m，护筒上部300×300mm溢浆口1个，护筒采用挖坑法埋设，首先通过定位控制桩找出钢护筒的中心位置，用十字线标注在钢护筒底部或顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔中心位置重合；同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直并且位置准确。此后即在钢护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯填时要防止钢护筒偏斜，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。钢护筒埋设后，顶部高出施工地面0.3m，护筒埋深不小于2m。![]()
3）护筒采用Q235钢板卷制，在制作棚用卷板机卷成筒后，在焊接平台上焊接。为加强钢护筒的整体刚度，钢护筒的焊接接头处均在外加设钢带，护筒脚处加设钢带作刃脚，钢护筒加工要标准垂直度每米不超过1cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连接应保证不漏水。根据现场情况，本工程采用8米钢护筒，制作好后，运至桩位处。4）护筒的连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。必要时，在护筒底部、顶部以及焊接处加设钢板箍，以增强护筒的密封性、抗滑性和刚度。 钢护采用挖填埋设法实测定位，经过量测并通过人工内侧取土纠偏。应测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直，护筒中心与桩位中心偏差不得大于8cm）和竖直度不大于1/150。且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土分层回填夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。![]()
单桩护桩示意图
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护筒埋设示意图
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护筒定位
4.6 泥浆配置
（1）护壁泥浆制备采用膨润土或黏土造浆，根据施工机械、工艺和穿越土层进行配合比设计。![]()
①采用静态泥浆护壁钻进工艺，桩基泥浆护壁主要采用黏土造浆，必要时可添加膨润土等外加剂以改善护壁泥浆。③泥浆池四周设置1.2m高的标准化防护栏杆，围绕防护整个泥浆池，外挂“严禁抛物，禁止跨越”字样，并张挂安全警示牌。![]()
泥浆池安全防护示意图
④中分带采用成品泥浆箱（12m*3m*2.5m）+中分带中转泥浆池（依据中分带尺寸，暂定上口2m，下口1.8m，长10m）作为泥浆循环系统。孔内泥浆通过泵管抽至泥浆箱内，经中转池后回流至与桩孔。中转池宜低于泥浆箱，泥浆经过沉淀流入中转池，以便泥浆能循环利用。![]()
场地布置示意图
④在中转池四周护壁及底部铺设一层聚乙烯丙纶双面复合卷材防渗材料，卷材的尺寸根据其所铺设位置的面积按30cm往外扩，卷材的搭接处要密封保证泥浆不外渗，再在防渗材料上面铺设一层彩条布用作保护，以防止泥浆外渗污染周围环境。⑤钻孔泥浆采用膨润土造浆，泥浆制作采用泥浆箱内造浆方式。⑥钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。①认灌注混凝土前，孔底内的泥浆相对密度应小于1.15；含砂率小于2%，黏度不得大于17～20Pa·s。清孔后，泥浆的相对密度宜控制在1.03～1.10，沉渣厚度小于200mm。②施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。泥浆循环顺序为：新制泥浆→中转池→桩孔→泥浆箱→中转池→桩孔。4.7 钻机就位
循环钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头定位误差不大于20mm。钻机定位时，应校正钻架的垂直度，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、钻杆与钻头中心应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧状态下钻进。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制。钻进深度采用测绳测量，测量后用50m钢尺复核测绳以防止测绳使用时间过长引起长度变化。4.8 成孔
桩基成孔采用反循环钻机进行钻孔作业，泥浆循环系统为反循环（泥浆经钻杆钻具与孔壁的间隙流入孔底，然后土层颗粒由钻杆、钻具吸出返回地面的循环方式）。（2）泥浆护壁选完钻机成孔现场需配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取掺入锯末、增粘剂等方法提高泥浆黏度维持孔壁稳定。（3）泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常疏通清理，清出的泥碴应集中堆放和外运。（1）钻机开钻时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再正常速度钻进。钻孔速度应与泥浆排量相适应，并保持筒内应有水头，对于不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔的砂土、软土等土层钻进时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。（2）在容易塌方地层中钻进时，须适当加大泥浆密度和粘度。（3）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2-0.3m，待泥浆循环2-3分钟后，再拧卸接头加钻杆。（4）每天开钻前，当班机班长应负责对钻具的垂直度、连接性和钻头的直径磨损情况进行拉线、拉尺检查和观察检查，撤换和修复不合格的工具件。（5）尺过程中每天根据护桩检查桩的垂直度，发现钻孔倾斜时，应采取纠斜措施，或用粘土回填后重新成孔。（6）钻进中应注意通过听动静，观现象和凭操作感来发现孔内的异常情况，当出现钻杆跳动，机架摇晃，钻不进尺，漏浆跑浆时，应及时停钻，查明原因，排除故障或作出处理后再恢复施工。（7）每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，并留影像资料，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆。同时注意土层的变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对（1）钻孔过程中,应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时及时调整。（2）钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。（3）钻孔连续进行，不得中断，以保持孔内泥浆稠度和孔内水位以防塌孔。（4）钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。（5）在钻进过程中，对所捞取的钻渣进行分析，判断地质情况。（6）钻孔过程中，注意保持孔内泥浆液面高度，造浆及时跟近。（7）为防止钻孔过程中泵管崩裂，拟采用外围沙袋封堵形成封堵区间、管节法兰盘U型卡扣地面固定、中分带设置应急储备处、采用防爆管、加强塑料管与法兰盘连接等措施。4.9 成孔检测
4.9.1 清孔
钻孔达到设计深度后即开始清孔，当孔内抽出的泥浆(手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重范围为1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度为17～20Pa•s，胶体率不小于98%)满足要求后，申请监理工程师验孔。成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔位、孔的倾斜度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具、超声波检测仪等。测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深。采用超声波侧壁测定仪检测孔位、孔径、孔深和竖直度。![]()
钻孔至设计高程，经检查孔深、孔径、倾斜度符合要求后，采用换浆法，保持原有的泥浆比重进行循环浮渣，随着残存钻渣的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换。第一次清孔完成后，经监理认可，开始提钻。4.10 钢筋笼制作及安装
4.10.1 钢筋进场
（1）钢筋进场前，需钢筋供应方提供钢筋的材质、规格等详细的出厂质量证明和试验报告。（2）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放，标识清楚，备用覆盖苫布，防止污染和锈蚀。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；4.10.2 钢筋笼制作
(1)钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。钢筋笼制作采用长线法9m一段在钢筋加工场地进行。分段制作的钢筋笼，钢筋接长的连接形式严格按设计要求进行。(2)钢筋骨架制作时的分节原则为：根据钢筋的定尺长度，合理安排，尽量做![]()
滚焊机示意图
连接的特点(连接速度快)，钢筋骨架基本按9m/12m长度采用分节流水作业，钢筋笼底部的分节长，顶部的分节短,便于吊装,接头错开至少35d，同一根钢筋在接头区不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。b骨架成形，集中在钢筋场地的滚焊机上加工，钢筋通过滚焊机自动定位。c按规定的间距缠绕箍筋，并用二保焊将箍筋与主筋固定。滚焊机示意图如图4.10-1，用箍筋成型法，分节制作；钢筋的连接需经工艺性试验合格后方可正式加工。钢筋笼主筋的纵向连接采用滚轧直螺纹连接技术，安装时对接采用平口型套筒，连接质量符合现行《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2016)规定；套筒连接控制要点：连接套表面无裂痕，螺牙饱满，无其他缺陷。牙型规检查合格，用螺纹塞规检查器尺寸精度。各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。钢筋笼的螺旋箍筋及普通箍筋的连接采用电弧焊进行单面搭接焊连接，连接质量符合现行《钢筋焊接机验收规程》(JGJ18-2012)的规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。电弧焊各项指标应满足如下技术要求(d为钢筋直径)：![]()
①钢筋笼保护层
钢筋笼保护层采用定位耳筋或垫块布置，钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道钢筋笼对称设置不小于4个。声测管采用直径54×1.5mm钢管，D=1.5m采用3根声测管设于钢筋笼内侧，沿周边等距布置，声测管长度为(桩长+0.65)m。声测管采用φ60×2.75mm的钢管焊接，切忌电流过大，造成损伤。声测管固定每隔4米采用φ10圆钢进行锁定。施工过程中应木塞封闭管口以防止异物进入，检测结束后对所有声测管压浆封实。制作好的钢筋笼应存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起；钢筋笼堆放应考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，堆放不准超过三层，对钢筋笼成品进行覆盖。每幅成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用，每节钢筋笼均要挂牌标识，标明节号、桩号和检验状态。![]()
钢筋笼运输采用9.6/12.6米板车，装单层钢筋笼。钢筋笼运输禁止使用自制的运输设备。①按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。②按钢筋规格更换刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。③调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。④钢筋丝头加工完成，检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。![]()
①连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。②滚压直螺纹接头应使用经检验过的扭力扳手或管钳按规定的力矩进行施工，根据制作时遗留的划线，确保钢筋丝头在套筒中间。![]()
根据设计要求，在桩基加强钢筋内侧均匀预埋54×1.5mm的声测管，声测管安装需注意以下要点：③焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。⑤声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。⑥声测管顶部至护筒顶面的距离不得太近，以防浇筑混凝土时料斗对声测管顶部造成破坏。⑦搭接声测管的桩基主筋应一同伸到桩底，钢筋笼制作时应予注意。![]()
4.10.3钢筋笼吊装
（1）钢筋笼的吊装钢筋骨架采用“二点吊法”吊装，吊装工具有：25t车吊1台、自制吊装扁担1个、长钢丝绳5根、短钢丝绳4根、U型扣8个。吊装分两种情况：即钢筋骨架装卸车的吊装、孔口连接时的吊装。吊装示意图如下：![]()
钢筋笼吊装示意图
①钢筋骨架装卸车的吊装：先分别将2根长短钢丝绳穿在钢筋笼加劲骨架上，并分别吊于25t汽车吊主副钩上，选择好钢筋笼的二个吊点(吊点选择非常重要，一般选两端头第二个加强箍筋和对称主箍连接处作为吊点)，用U型扣将钢丝绳和钢筋骨架连接牢固，连接后吊车起大臂，将钢筋骨架平吊放置于钢筋运输车上，车上放置凹槽型枕木垫高钢筋骨架，防止滚动及变形。卸车和装车基本相同。②孔口连接时的吊装：选择好钢筋笼4个吊点，25t汽车吊副钩(副吊)用短钢丝绳配合25t汽车吊主钩(主吊)用系有长钢丝绳的扁担梁起吊钢筋笼，两台吊机同时将钢筋笼水平吊离地面1.5-2m后，主吊继续提升扁担梁，副吊保持不动或配合下放，完成钢筋笼从平躺到直立的转变。解除短钢丝绳后，转动主吊大臂，将钢筋骨架移至孔口上方，调整钢筋骨架对中孔位，将笼慢慢放入孔内。当放至钢筋骨架吊点时，用孔口平台上的圆钢卡销插入加强箍筋吊环下方，将钢筋骨架担于孔口平台上，采用同样的方法将第二节钢筋骨架吊放于孔口井字支架，调直对中后，将笼慢慢下降，和第一节笼对接(制作钢筋骨架时已在通长钢筋上作好标记)，迅速将套筒拧好，连接好以后，将笼慢慢放入孔内，采用同样的方法连接好剩余的钢筋骨架放入孔内。当放入最后一节钢筋骨架时，应在上端连接带吊环的工作笼，整个钢筋骨架放入至吊环处，将圆钢插入吊环(吊环离孔口平台远几公分)，在钢筋笼最上面加强箍筋上挂上十字线，用垂球将钢筋骨架对中，对中后钢筋骨架慢慢下降，将钢筋骨架完全用圆钢担于孔口井字支架上，并采用垂球再次校核对中情况，直到钢筋骨架偏位在±20mm范围内。①吊装前检查起重吊车各安全防护装置及各指示仪表齐全完好，钢丝绳及连接部位符合规定，吊车司机应有操作证及上岗证，严禁无证人员操作起吊设备。钢筋笼吊装有专人统一指挥，动作配合协调，无关人员严禁进入钢筋笼吊装影响区域内。②吊装前，对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求。钢筋吊点布置须对称布设、焊接牢固，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜、掉落。③吊车、运输平板车工作及行走路线必须是坚硬水平地面，对强度不足的地面应事先进行场地硬化，并与沟渠、基坑边保持安全距离。④钢筋笼吊装作业严格坚持“十不吊”、“三不超过”。⑤钢筋笼吊装采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。⑥起吊钢筋笼时，必须先将钢筋笼整体起吊离地30cm，观察有无变形或有无焊缝崩开的现象，如果有则立刻将钢筋笼放下，加固后方可继续起吊。当钢筋笼吊到空中发现有变形现象时不得强行吊起，必须马上疏散附近施工人员，同时将钢筋笼放到地上，对变形钢筋笼进行整形、加固后再重新起吊。⑦在有六级及以上大风或大雨、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。①起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。②吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。③放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。④成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取防变形措施，不得在其运作中变形。⑤按编号顺序，逐节垂直吊焊，上下节笼各主筋应对准校正，采用对称套筒连接，按设计图要求，在加强筋处对称焊接保护层定位钢筋，按图纸补加螺旋筋，确认合格后，方可下入。⑥钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。⑦钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。①搬运和吊装时，骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，避免钢筋笼变形，吊装过程中轻吊轻放。②吊筋采用双股φ16的光圆钢筋，两个吊点来悬挂整个钢筋笼。③钢筋笼周边设耳朵筋和砼转轮，吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩位对中后插入孔内，下方过程保持钢筋笼垂直。④已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。⑤上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两端对中使成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度。⑦在接钢筋笼时严格按照已编号的主筋，主筋按号对接。⑧钢筋笼下完后应在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定，防止灌注混凝土时钢筋笼偏移、上浮，使钢筋笼定位于孔中心。根据设计图纸，选取最不利荷载，经过计算比选，单根钢筋笼最大荷载为9-2桩基，单根桩基钢筋笼重量约8.8t。吊装采用双股φ16光圆钢筋，两吊点起吊，吊点呈45°夹角。![]()
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4.11 二次清孔
钢筋笼下放到位后，检测沉淀层厚度是否超标，若超标应进行二次清孔。下完导管后，在导管上安装泥浆泵管，用导管进行二次清孔，向泥浆池内注入清水，降低泥浆比重，直至达到灌注要求。(1)混凝土导管采用旋转式嵌口导管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径为30cm，壁厚为4mm，导管管节标准长度3m，底节为4m，漏斗下为1.5m。(2)下导管前要对导管进行水密承压试验和接头抗拉试验，严禁采用空气试压，采用潜水泵进行加压，试验合格后的导管才能使用。保证导管拼接牢固，保证不能漏水。导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。(3)拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用红漆注明长度，用千斤顶检查导管的抗拉力。导管组装后轴线偏差，不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。(4)导管底口至孔底标高控制在0.3～0.5m之间。![]()
(5)工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。(6)每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，发现有破损的要及时更换。(7)安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。(8)导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉渣是否超过图纸要求。如果孔底沉渣超过图纸要求，必须进行第二次清孔。检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注混凝土。4.12 水下混凝土灌注
4.12.1混凝土运输
砼灌车从拌和站出发经五平线上S225运至灌注地点，运距6km。4.12.2混凝土灌注
①混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。②混凝土由罐车运至现场后，为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：![]()
③首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，不得中断。
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施工导管示意图
④灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在2～6m之间。⑤在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m以上，高出部分在承台施工前或接桩前应凿除，凿除时防止损毁桩身。①灌注开始后应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。②开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。③钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。（1）施工空窗期内溜槽要上锁封闭，施工前安排专人定期巡查维护；（2）利用溜槽进行砼施工时，砼车要在卞白桥上尽量居中站位，防止偏心受压造成倾覆；（3）砼施工期间，在卞白桥上下行方向要设置专人进行指挥。（4）施工区域要全施工阶段设置照明设施，特别注意灯光角度，切记对着来车方向。4.13 桩基质量检测
桩基质量检测应按达到28天龄期以后进行。钻孔灌注桩检测项目如下表所示。![]()
钻（挖）孔灌注桩、地下连续墙钢筋安装质量标准
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(3)钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为0～2.0p（p为螺距）；(4)钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。(1)安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型扳手安装后的外露螺纹不宜超过2p。安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表规定：![]()
钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010中受力钢筋的混凝土保护层最小厚度的规定，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开。钢筋机械连接的连接区段长度应按照35d计算。钻孔灌注桩在终孔后，应对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，清空后，应对孔底的沉淀厚度进行检验；挖孔桩终孔并对孔底处理后，应对桩孔孔位、孔径、孔深、倾斜度及孔底处理情况等进行检验。孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度宜采用专用仪器检测，孔深可采用专用测绳检测。孔径也可采用钢筋检孔器进行检孔，检孔器的外径应不小于桩孔直径、长度宜为外径的4～6倍；采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底。![]()
(1)桩身混凝土和桩底后压浆中的水泥浆的抗压强度应符合设计规定。每桩的试件取样组数应各为2～4组，混凝土和水泥浆的检验要求应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTGT 3650—2020）的规定。(2)对桩身的完整性进行检验时，检验的数量和方法应符合设计要求。宜选择有代表性的桩采用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐桩进行检测；设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应该采用钻取芯样法对桩进行检测，当需检验柱桩的桩底沉淀与地层的结合情况时，其芯样应钻至桩底0.5m以下。(3)经检验桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报批处理。4.14 泥浆处置
桩基完成之后，钻孔灌注桩泥浆采用外运处理措施，采用专用泥浆车将泥浆运至堆土场，运距约15km。泥浆弃完以后，泥浆表面采用腐殖土或耕植土覆盖，撒草籽绿化处理。 注：文中部分文字图片素材来源于网络编辑整理，仅作交流学习之用，版权归原作者所有，侵删！点个“在看”，我们一起共同学习。
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