材料的塑性较好，在拉伸时就会发生明显的塑性变形，最终的断裂称为塑性断裂，或者延性断裂。这种断裂包含两种方式：切离和微孔聚集型断裂。
相对于微孔聚集型断裂而言，切离比较少见。
图1
切离一般发生在单晶体试样或者塑性很好的多晶体试样。当受到拉伸外力时，金属沿滑移面滑移，如果是单滑移系滑移，断裂后呈楔形，如果是多滑移系滑移，则断裂后呈笔尖型。见图1。
但对于一般工业生产上的金属，如钢铁材料，含有较多夹杂物和第二相，它们会不同程度地对滑移有阻碍作用，这些部位容易形成微孔，导致各部分无法协调变形发生切离断裂，而是最终形成有一定颈缩的杯锥型断口。这就是微孔聚集型断裂。
杯锥型断口通常包含三个特征区：纤维区，放射区和剪切唇。
示意图如图2。纤维区比较平坦，位于心部，紧接着纤维区呈放射状向外发散的是放射区，最外层与拉伸轴线约呈45°角的断面称为剪切唇。
图2 杯锥型断口示意图
工业上常见的塑性较好的金属，如果表明光滑，经过拉伸断裂后，都会有新鲜的颈缩，断面都包含三个特征区。如含碳量不高的钢，调质钢，缓慢冷却得到的平衡组织钢材，铝合金等等，都是此类金属。实际断口形状见图3。
图3 杯锥型断口
拉伸断口为什么会形成三个特征区？
随着拉伸过程的不断进行，大致按如下顺序发展：
均匀变形阶段。试样被拉伸时，在颈缩发生前的均匀变形阶段，夹杂物及析出物部位开始产生微孔，这是的微孔产生几率在试样的各个部位都是差不多的。
颈缩开始形成。继续加载，由于试样表面的自由度较大，开始出现滑移，滑移方向为与轴线呈45°角，这个方向剪切分应力最大。随后，在比较薄弱的地方开始出现明显的颈缩。
纤维区出现。中心部位由于拘束度较大，处于平面应变和三向应力状态下，这是微孔发展最剧烈的区域。不同的微孔相互贯通，就形成微裂纹。微裂纹一般与轴向呈45°的方向扩展，因为微孔聚集与扩展是正应力与切应力共同作用的结果，而45°方向上切应力最大。该部位裂纹扩展相对较缓慢，宏观上看，裂纹比较平直，断面与拉力方向垂直，颜色较灰暗。
扩展区快速发展。纤维区刚开始缓慢推进，一旦扩展到临界尺寸，裂纹就会失稳，快速向前撕裂，宏观上看，形成放射状扩展条纹，色泽比较光亮，这个特征也是寻找断裂源的重要依据。
剪切唇的形成。当裂纹快扩展到表面时，未分离部分厚度相对变薄，自由度增加，近似于平面应力状态，最终沿45°方向剪断。
材料的强度一般分为抗拉、抗压和抗剪强度。塑性较好的材料剪切强度较低，当受到拉应力时，垂直于拉伸方向的横截面上承受最大拉应力，与轴向呈45°的切面上承受最大剪应力，如果试样较薄，拘束度较小，最大剪应力首先超过材料的抗剪强度，而发生剪切断裂。这时，拉伸应力还在许可范围内。
剪切唇有时不是严格的杯锥形，而是杯锥形各占一部分，只是杯锥面与轴向呈45°角不变。
由于材料性能的不一样，三个区域的比例也会不一样。
通常认为，剪切唇越宽，材料的塑性就越好。
