撰稿|孤影飘雪
排版|孤影飘雪
1月3日，一汽铸造有限公司（以下简称“一汽铸锻”）交出近三年最优成绩单，实现年产铸锻件26万吨。2024年年末公司向红旗天奇工厂交付12件高品质的红旗E001后地板产品，开启一汽铸锻一体化压铸车身地板产品产业化模式，进入一体化压铸技术量产应用新纪元。
一汽铸锻作为中国一汽的全资子公司，长期致力于铸造、锻造产品的研发与制造。近年来公司加速推进战略项目、关键核心技术突破，完成EH7一体化后地板产品开发，实现从设计至样件交付7个月超短开发周期（行业水平10个月）；以红旗发动机罩盖为载体，完成镁合金半固态注射成型技术开发；以A6T刹车鼓为载体，开展商用车制动鼓结构设计及高强度高导热蠕墨铸铁材料技术研发，产品实现减重12.7%，持续为公司转型跃迁发展蓄势，为集团整车发展赋能。
需要指出的是，在产品开发过程中，一汽铸锻充分展示了其自主掌握的核心全线技术能力。自主开发了高强韧免热处理铝合金材料，该材料性能表现优异，为产品的轻量化设计提供了有力保障。通过一体化压铸技术，70余件零部件被成功集成为一件，实现了15%以上的减重效果。此外，团队还采用了模具分体控温结合3D打印镶块等先进技术，确保了模具区域温度控制在≤ 40℃，型腔真空度≤ 30Mba，从而有效提升了产品的质量和稳定
今日压铸了解到，生产红旗E001后地板产品的压铸超级工厂项目于2023年6月开工建设，项目总投资3.1亿元，建设1条9000T压铸单元及加工生产线，建筑面积约2万平方米，年产能8.5万件，新增铸造模具制造和维修设备等，导入金属模具高压真空压铸成型工艺。两年前公司与伊之密共同启动9000T超大型压铸机开发战略合作。2024年5月份这台9000T超大型压铸机交付，年末成功压铸出12件高品质红旗E001后地板产品顺利交付天奇工厂。
除此之外，一汽铸锻在产业化装备方面，超级大压铸车间配备了精良的生产线，数智化水平达到了行业领先水平。生产线采用了伊之密LEAP系列超大型压铸单元，集成了压铸、熔炼、切边、矫形、激光打码、尺寸扫描、表面精整、双主轴五轴加工中心、标准件安装线等装备与工艺。全线应用了14台AGV小车和18台机器人，实现了高度的自动化和智能化生产。为了确保每一件产品的品质，一汽铸锻还配备了100%产品在线X光检测和三维扫描、三坐标、力学性能等检测装备资源，对每一个生产环节进行严格把控，确保产品符合最高标准的质量要求。
众所周知，一体化技术实现“轻量化”是智能汽车提续航、降能耗的重要技术发展方向。“车身重量”是影响汽车能效的重要指标，通过“轻量化”技术降低车重可以满足智能汽车增加续航的迫切需求。基于此，下游整车厂陆续布局一体化压铸技术，目前已拓展向前机舱、中地板和下车体总成研究。一体化压铸应用考验制造端工艺研发和量产把握能力、材料研发能力以及资源能力，来自供应链、设备投入和材料研发上的优势将不断推动一体化压铸技术在国内深入应用。
值得注意的是，一汽铸锻基于此趋势项目团队积极布局轻量化，公司自主开发的高强韧免热处理材料获得国家专利，综合性能行业领先；该一体化后地板产品长1.8米，为目前已知最大尺寸，它将车身中74个零件集成为1个零件，产品减重11.1Kg，实现轻量化16.2%。
完
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