一个多世纪以来，全球汽车行业一直以内燃机为技术主流。然而，当代汽车的数字化正在深刻改变整个行业，并对供应链产生重大影响。国内新能源汽车更是异军突起，积极进行出海和高端化布局。
近日 Blue Yonder 参加了2024 年北美汽车主机厂物流大会，主机厂商交流分享了在全球汽车行业剧变的情况下，如何应对交货时间更长、履行水平削弱、质量标准和客户满意度双双下降等等挑战。同时，网络拥堵、劳动力短缺、运输延误、产能限制、港口瓶颈和成本压力凸显了汽车厂商努力提高供应链韧性的迫切需求。
以下，分享此次大会的六大干货要点供国内汽车厂商出海布局参考。
正如大会演讲嘉宾所言，目前在许多主机厂中，计划、排程、运输和仓储决策都是由各团队利用自开发的遗留系统独立做出的。这种碎片化的操作导致决策延迟、零件短缺、运输和劳动力成本增加、吞吐量降低、加急运费高昂以及劳动效率低下。整车(VIN) 排程时通常并不了解零件的可用性状况，导致车辆到达车辆处理中心/车辆分销中心时缺少必要的零件。在此情形下，车企就需要手动重新安排零件加急采购。此外，由于使用各种不同的系统，以及可能丧失系统知识技能的积累，运营风险也十分突出。
这些年来，技术已经取得了长足的进步。演讲嘉宾们强调的一些战略重点、挑战、用例和工作流程现已能通过端到端集成计划和执行平台实现。此类平台将有助于减少延迟、加快价值回收步伐并降低 TCO（总体拥有成本）。
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美国大众汽车的 Anu Goel 强调了与组织中的相关参与者共享需求和供应计划的好处。整车的长、中、短期需求和供应计划现已能传达给堆场管理系统 (YMS)、仓库管理系统 (WMS) 和运输管理系统 (TMS)，从而增强对零配件、劳动力、空间、堆场、装卸货、仓储和运输能力的计划。此外，需求和供应计划中可纳入劳动力和运输能力约束，以生成可执行的供应计划。这将有助于提高计划的遵从度，降低加急成本和劳动力成本，并最大限度地提高准时足量满足率 (OTIF) 和员工工作效率。
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整车需求和供应计划考虑运输装载约束，可直接在计划中构建可执行的运输装载。TMS 可不断向计划提供有关设备可用性和精确运输时间等约束的反馈和更新，从而减少缓冲库存、在途库存，并提高客户服务水平。
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优先级较高的整车的未来 4-6 周的供需计划可与“订单排期与排程”共享。最终的排期输出和详细的时间表将传达给计划部门，以此提高吞吐量、减少零件短缺、降低人工成本和加班时间。
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“订单排期与排程”将把详细的时间表/工单发到 WMS，并将已纳入运输计划的整车发到 TMS。动态时间表更新也可进行共享，以便更新出库装载计划和零件/人工计划。然后，更新后的整车/工单状态可传回“订单排期与排程”。
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堆场/仓库和 TMS 可沟通整车状态和装载计划，协调出货暂存区和车辆停靠位置，以提高驾驶员装载效率，从而减少作业时间，提高车辆吞吐量。
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端到端集成计划和执行平台（Planning、TMS、WMS、OSS）可提供全方位的可视性，涵盖整车在集装箱内的运输过程、零件配送中心的零件供应情况、整车进入堆场、进入 VDC（车辆分销中心），直至整车抵达前往 4S 店途中的出货暂存区。
从上述工作流程可以看出，主机厂的目标应该是建立并整合端到端供应链，从而以经济高效的方式按时向客户和经销商交付符合其特定配置的车辆。在这之中，打破采购、计划和物流之间的孤岛至关重要。打破孤岛的供应链将有助于提高灵活性、速度和响应能力，并减少催货和库存过剩。而当下不断攀升的客户期望值和持续增强的波动性，正在加剧各种挑战。面对不确定性、复杂性和波动性，汽车厂商应根据需求实现和供应干扰情景，创建各种“假设”模拟和应急计划。
Blue Yonder 欢迎国内主机厂与我们共同探讨出海布局中遇到的问题以及解决方案。
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