在福建三明的翠绿山脉间，由中铁二十三局承建的元溪高速公路犹如一条巨龙逐渐成形。
智慧梁场共承担元溪高速项目759片30米预制T梁的生产任务。为加快制梁速度，为后续路面施工争取时间，项目部坚持向科技创新要“答案”，对传统梁场进行优化升级，建成了集液压模板、移动台座、蒸汽养护等功能于一体，钢筋加工区、制梁区钢结构棚全覆盖的智慧梁场。相较于传统梁场，该项目的智慧梁场在临建占地面积、生产效率、成本控制、质量控制等方面优势明显，对于保护当地原生态自然环境也发挥了重要作用。
科技创新同时也实现了成本节约。该梁场采用了新张拉设备——“前置式”张拉千斤顶，采用前置锁定装置，可减少钢绞线工作长度约70cm，相较于传统梁场的穿心千斤顶可实现5%的材料节约，为项目节约成本约22.5万元。
“别看我们的梁场面积小，产梁速度可不慢。”在制梁区“液压模板、移动台座、蒸汽养护”一体化生产线的加持下，从模板的安装拆除、到混凝土养护，全部实现了自动化控制和数字化管理，能够始终保持日产3片梁的满负荷运转，且每片梁的生产周期由传统的13天压缩至4天，生产效率提升了225%。
“通过这种智能蒸养的方式，梁片养护仅一天时间就能完成，真是高效”，现场工人一边操作着蒸养系统一边介绍。进入蒸养棚，水汽弥漫，云雾缭绕，仿如仙境一般。蒸养棚依照试验恒温养护室标准建设，并配置智能蒸养控制系统，可连续控制蒸养温度及持续时间，无需人工监测温度、手动调节阀门，通过一键启动，系统根据预设温度曲线自动调节棚内温度，24小时左右即可快速成梁，较传统的7至10天，效率大大提高。
智慧建造的背后不仅是效率的提升，还有效保证了梁片的质量。3条生产线全部采用全自动智能液压模板系统，实时感知模板脱模状态，配合大刚度的整体模板，可实现模板的整体移动，解决了传统单一式液压模板脱模不同步、“卡死”的问题。在这种模式下，梁片的模板安装及拆除仅需6人即可完成，较传统方式所需的12人，人工成本直接减半。且整体模板表面平整、拼缝严密、尺寸精度高，无需工人“敲、打、撬”脱模，有效减少模板变形，避免梁体损伤，保证梁片的外观质量。
利用混凝土集成振捣系统，工人可在一块触摸屏上操作设置振捣部位、持续时间、间隔时间、振捣次数，还能根据需要对不同部位进行单动或编组联动振捣，有效提升混凝土强度和密实度。
这些新技术的应用成效，充分展现了“智慧”生产线按固定“节拍”生产的优势，保证梁片生产高效率和高质量的同时又兼顾了产能稳定性，真正实现了梁场的“智慧升级”。
元溪高速公路项目，是连接交通强国的快速通道，也是带动闽西革命老区高质量发展的希望之路。高速公路一头是交通强国的宏伟蓝图，另一头是闽西革命老区对美好生活的向往。建成后将极大缩短区域间时空距离，促进沿线经济交流与合作，为老区振兴注入新活力。
在后续项目建设中，元溪高速公路项目将继续秉承智慧化、生态化建设理念，以科技创新为驱动力，不断提升工程品质。同时深化与地方合作，通过公路建设联动效应，共同推动闽西革命老区全面振兴，让这条高速公路成为连接过去与未来、理想与现实的桥梁。
