来源：让工厂管理变简单
【1】产线约束
第一，物料约束
无。采用物料不约束的排程，即不考虑物料约束。物料实现JIT。
第二，产线约束
1、建立产品与产线的约束关系，即一个产品指定产线的对应关系（产品允许在那几条产线上生产）。
2、设置产线的优先级。指定产品-产线对应关系后，指定该产品在这些产线中的优先顺序，如默认产线为1，即优先在该产线生产；当该产线被占用时，则选择优先级更低的产线投料。
第三，能力约束
产品与产线指定关系后，配置该产品在该产线的生产节拍（个/分钟，或分钟/个）。系统按照该节拍计算一张生产订单的完工周期。
【2】生产优先级
第一，生产订单优先级
1、交期优先
正常情况下，以ERP下达的生产订单交期为第一优先级，交期紧的优先排程。
2、客户优先
在交期相同的情况下，根据该生产订单所对应的客户优先级排程
3、产品优先
允许指定产品优先级，即在满足交期优先、客户优先的情况下，指定特种产品优先排程。
除此以外，还可以根据生产订单的数量（或生产周期）确定优先级，实现优化。
【3】优化排程
优化排程时，设置三种优化方式：
第一，交付优先，即满足交期是第一优先级，换型最少第二优先级的方式，实现优化排程
第二，延误任务数量最少，即按照任务延误个数最少的方式排程
第三，换型时间最少，即不考虑或少考虑交付的情况下，优先考虑换型时间最少，实现优化排程。
注：交付优先、延误任务个数最少、换型时间最少是配置项。
生产排程总体上遵循以下原则：
第一，紧急优先。按照生产订单的交期紧迫度、客户优先级、产品优先级、生产订单数量优先级等规则要求排序，以进一步分配物料和产能。
第二，齐套上线。对排定的生产订单优先序，分配在库、在途、在制物料。本项目中，仅仅计算在库物料即可，在途物料的采购周期=0（即所有物料都是JIT物料）。齐套日是上线的限制日（生产订单最早开工时间）。
第三，有限能力。根据能力约束（产品-产线-生产节拍对应关系），并采用“默认产线”和“最早开工时间（能力不空余）”的原则，把生产任务与产线进行绑定（匹配，Pegging），完成生产任务与产线的分派。
第四，连续生产（换型最少）。在遵循上述三个原则时，在满足交期的情况下，尽量实现换型最少的排程，确保换型时间最少、换型次数最少。
第五，负荷均衡。排程时，当工作中心有多个资源（产线）时，每个资源的工作负荷尽量均衡（或人为干预，按照设定规则），确保班组的工作日历、工作时间和班次相似。
二、产线自动叫料
车间叫料根据APS系统的排程实现，即按照产线的每个工序开工时间、线边物料的存量和消耗速度，实现周期自动配送。
首工序开始时间=APS生产订单计划开始时间=物料配送到料时间
1、叫料时间，采用排程计划叫料+工位触发混合模式：
（1）排程叫料：即按照产线排程，计算出每个工位的叫料需求（计划）。
（2）工位触发叫料：即按照实际的储位物料的实际消耗，并依据产线实际的消耗，人工触发叫料。
2、叫料方式，采用库存→工位
即，仓库按照排程的叫料计划、工位用料/用量配料；配料完毕后，集中储存于仓储，叫料触发后，或人工或AGV，直接送料至工位，或人工或自动设备上料至出料装置，实现自动叫料和配送。
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