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MES制造执行系统在企业管理中扮演着重要的角色，它能够帮助企业提高生产效率、优化生产计划、实现全面质量管理，并提供数据支持决策。然而，在MES实施及规划的过程中，常常会面临一些挑战和困难。以下是笔者整理的大家最关心的MES相关问题及解答，希望对正在或未来打算上MES系统的企业有所帮助。
MES的真正价值在于它解决了企业内不同层级角色之间的信息不对称。决策者需要掌控企业生产管理的重要信息，职能部门需要掌握上下游的信息，通过信息的掌握不同角色就能把握机会，作出符合判断的决策，从而整体提高工厂车间的运作效率，并降低运作的成本。举例来说：
对于企业经营决策者来说，MES的价值在于掌握各个生产环节的实时信息，预测、监控和指导各个环节的经营和管理，有效进行企业的生产决策。
对于企业业务人员来说，MES价值在于及时、快捷地记录、整理和获取生产信息，保证生产协同，实现按期交货。
目前，制造企业在进行MES建设时存在两种模式：一种是选择成熟产品的咨询实施模式，一种是自主建设模式。
自主建设模式是建立在企业自身强大的研发团队和信息技术、以及对企业详细深入调研的基础之上的，对于不具备相应能力的企业，不建议采用自主MES系统开发方案，可以选择定制MES系统开发，即选择专业MES系统开发团队，针对企业需求和实际情况，开发适合企业当下要求和企业发展的MES系统，既能紧密贴合企业需求，又能够提高MES系统建设的成功率。
选择成熟产品，需要从供应商的技术实力、考察服务商的行业经验、综合考量系统的灵活性和定制化能力、关注系统的数据安全和隐私保护、考量供应商的售后服务和支持以及进行综合成本效益分析等6方面出发。企业找到最适合自身需求的合作伙伴，才能实现生产管理的数字化转型。
任何信息化系统往往都是从大企业开始做的。我们都知道MES是帮助企业做生产管理、计划和调度的，当然大企业因为其生产规模大，所以对计划、调度和协调等方面的需求就会比较迫切，小一些的企业因为生产单元和规模较小，所以对系统的要求没有那么强烈，这是存在的现实。
但是，就算小企业也有必要实施MES系统。其实，也有很多的中小企业客户在用MES系统。因此，不是说每一个MES系统都被应用到航空航天或者装备工业等大型制造企业，很多中型企业或者中小型民营企业同样需要进行生产管理。所以是否实施MES完全取决于客户对精细化管理的认知度。
MES在很多公司是客户化、定制化的，因为需要针对企业自己的业务流程或者工厂库存的特点，来设计MES系统。但是这并不影响MES产品所具备的标准化特征: MES具备标准化的平台、标准化的工具和行业标准。也就是说，MES产品具备行业当中的有关标准，全球或局部大客户的需求都是统一的，因此MES提供的是一个更加标准化、行业背景更加强烈、模块化程度更高的平台工具和技术支撑。
ERP是站在全公司的角度，管理全公司的技术、采购、库存、生产等信息，管得多，但不详细、不具体。MES生产管理系统专门针对车间现场管理，比如：各个零部件的生产进行到哪个工序，完成了多少；车间现场的车床等设备运行状态是否良好，有没有出现故障的，有几个坏了，哪里坏了，什么时间修好；另外，现场零部件质量检验的情况，合格了多少，不合格的有多少，是哪些地方不合格等等这些信息，针对性更强。
总的来说，ERP用于建立和维护基本的工厂计划，而MES用于把工厂计划传递到生产车间进行生产，通过监视和报告事件发生时的工厂运营情况来实时驱动生产过程。
通过对后台的数据库进行整合等办法来实现与其他系统集成，实现数据共享最后，随着智能制造行业的快速发展，生产MES系统已经成为很多企业进行智能化生产管理的首要选择，MES系统的应用改变了传统的管理模式，整合了企业各部门的资源信息，实现了综合利用。MES与公司现有的系统集成可以通过以下步骤实现：
确定集成需求：首先，需要明确MES需要与哪些现有系统进行集成，以及集成的目的和需求。例如，MES可能需要与ERP系统集成，以获取生产计划和订单信息；与PLM系统集成，以获取产品设计和工艺信息；与SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition，监控和数据采集）系统集成，以获取设备运行状态和生产数据等。
选择集成方式：根据集成需求和现有系统的特点，选择合适的集成方式。常见的集成方式包括接口集成、数据库集成和中间件集成等。
制定集成方案：根据选择的集成方式，制定详细的集成方案。集成方案应包括集成的目标、范围、方式、接口规范、数据格式、流程设计等内容。同时，还应考虑集成过程中的安全性、可靠性和可扩展性等问题。
开发和测试：按照集成方案进行开发和测试工作。开发人员需要根据接口规范和数据格式，开发相应的接口程序或数据转换程序，并进行测试，确保集成功能的正确性和稳定性。
上线和运行：在开发和测试完成后，将集成系统上线运行。在运行过程中，需要对系统进行监控和维护，及时处理出现的问题，确保系统的正常运行。
究其原因，主要有以下三个方面：
1）选型不当
如今MES产品众多，良莠不齐，每个产品的应用架构、功能模块、服务接口等都有所不同，如果企业不清楚这些，自然选不到适合自己的MES，那么实施起来也就磕磕绊绊，最终只能是失败了。
2） 沟通不足
MES实施涉及到生产、工艺、计划、质量、设备、仓库等多个部门，之间关系千头万绪，各部门需求众口难调。从高层到基层，没有足够的沟通，把自己的需求清楚明白的表达出来，最终肯定也是达不到预期效果的。
3）风险控制能力不足
MES项目实施范围广，周期长，阻力大，过程中可能会遇到诸如工作习惯的改变、数据准备不充分等各种风险，如果对于这些风险没有加以预见和准备，遇到时自然会慌乱，最终也可能导致项目实施失败。
实施MES系统成功与否，其实是由很多因素共同作用的结果：第一个是产品，第二个是实施的能力，第三个就是互相的配合，缺一不可。
MES系统实施过程中，人为因素也比较多，而且由于很多企业的人员往往是在实施过程中边学边用，特别是，有时候用户还不知道MES系统到底能发挥多大的作用，或者到底对企业的管理会改变多少。因此，在项目的实施过程中，企业人员会不断发现MES系统的新用处，因此就会提出新的要求，这种情况比较多。
企业要上MES，还必须深入了解自身需求点，才能对症下药，找到适合的解决方案。
1）对企业制造执行能力进行分析
MES的终极目标，是为了提高生产制造执行能力和水平。因此，实施MES前，首要问题是对现有的制造执行能力进行评估。 从制造战略、制造质量、供应链协调、信息收集、绩效管理与改进、制造与IT基础设施等角度，把企业的制造执行能力成熟程度划分为劣、可、良、优、未来追求目标共5个等级。
2）选好MES的功能模块
MES系统中最重要的模块——生产运行管理模块的核心，即生产计划、统计与调度。 生产运行的基础是设备及其运行，因此设备管理模块和数据采集和存储（实时数据库），也应是MES的基本模块。 一般还有产品质量管理模块、成本管理模块、仓储管理模块等。 目前，随着管理的集约化和精细化，也对MES提出不少新功能需求。
3）做好“三集成”
作为车间层的先进生产管理技术，MES的集成性、柔性、开放性、自组织、自适应和重构能力对车间制造过程的优化运行和敏捷性发挥着重要的作用。 所以要做好三个方面集成：MES各模块的集成、MES和ERP层面的集成、企业内部与外部的集成。
企业在进行MES选型时，通常会遇到以下几个方面的问题：
选择国产系统还是国外系统；
选择通用系统还是行业专用系统；
选择商品化系统还是选择定制开发；
国内往往看不到同类的成功用户。
一般来说，每一种系统都有其存在的价值，各有优缺点。MES系统供应商繁多，系统功能不一。对不成熟的中小企业来说，通用系统的可扩充会好一些，但可能不支持行业的特殊要求，而这方面又是行业专用系统的强项。商品化系统通常性能稳定，实施周期短，但对企业特殊需求的支持可能会弱一些，与企业其他系统的集成比较受限制，而定制开发的系统正好相反。
解决这些问题的关键是企业一定要弄清楚自己真正想要什么？知道所属行业的特点？明白哪些是企业真正需要的特殊需求？这就要求企业在进行MES系统选型前进行详细的需求分析，明确MES应用目标，目标与需求切忌大而全。企业有些所谓的特殊要求是企业内部的管理方式不当造成的，完全可以避免。这些问题明确了，再结合企业的经费预算，MES选型也就不难了。
另外，由于国内MES应用时间比较短，MES细分行业很多，因此在选型时常常看不到同类的成功用户。这种情况，企业通过对有意向的MES系统供应商用企业的数据进行模拟测试来考察，但这要求企业事先做大量的数据准备。
总得来说，MES要想取得成功，重点在于选型和实施，是否有同行业的实施案例也是企业选型初期需要考察的一个重要指标。最后希望以上内容能帮助大家更换地了解及应用MES。
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