团结奋斗战收官 | 航空产品修理分厂：创新驱动，提质发展，开启大修流程优化之路
企业
2024-12-11 16:57
黑龙江
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近年来，随着多种航空产品返修数量大幅增加、修理交付周期不断压降，对产品维修效率与质量提出了更高要求。如何在多重压力下，提能力、促质效、保交付，在不断缩短的交付周期内高质量完成各项修理任务，成为了亟待解决的难题。中国航发东安航空产品修理分厂深入贯彻落实集团决策部署，立足于数字化转型这一高质量发展的着力点，深化AEOS建设应用，联合AEOS推进办公室、生产安全部及其他相关单位，共同组建了大修全流程生产管控优化项目团队，开启了一场大修全流程生产管控优化的全新变革。当前，针对大修产品的业务全流程数字化管控未能实现全面贯通，通过生产助手、MED平台等信息系统采集的数据比较单一，缺乏各层级管理界面和齐套的管控数据，无法有效支撑问题追根溯源和多层次分析模型的建立，无法搭建和形成有效的指标驱动运营和改善的管理体系，对产品维修进度产生一定影响。![]()
面对大修产品全流程管控中的种种痛点，项目团队深知，传统的管理方式已难以满足当前的发展需求，信息的碎片化、数据的孤岛化、流程的繁琐化，都是制约大修产品修理效率提升的关键因素，唯有打破传统壁垒，实现数据的全面集成与高效应用，方能破局。为此，项目团队以AEOS建设为抓手，以问题为导向，充分发挥党员的先锋模范作用，打通生产现场数字化应用“最后一公里”。针对大修产品典型修理全流程现状，运用SIPOC、根源分析法、精益六西格玛等管理理念与工具，开展全流程横向流程化、纵向层级结构化的优化梳理工作。在优化策略上，项目团队聚焦“提速”与“提质”两大核心目标，利用现有数据搭建覆盖分厂、科室、班组三级联动的数字化管控体系，实现了数据的实时共享与高效利用。一方面，建立各层级需要的管理界面，根据期量标准进行精细化节点管理，并建立生产过程预警，进一步提升生产效率和响应速度；另一方面，对集件的齐套率与齐套期进行严格有效管控，针对齐套产品中的关键长周期零部件，团队优化了齐套管理流程，加强了跨部门协作，有效缩短了修理周期，提升了整体修理效率，进一步推动生产管控计划的准确执行。![]()
“通过优化大修生产管控，我们提升了分厂生产精细化水平，有效缩短了维修周期，维修质量和用户满意度也得到大幅提升。同时，各级管理者不断精进自身流程优化能力，全体职工也能将精益思想融入日常工作中，分厂精益管理人才队伍已经初步建立起来了。”项目负责人罗士红说。在项目推进过程中，团队成员融入精益改善思维，不遗余力推动数据互联与系统集成，依托集团数字化建设相关要求和标准，明确量化交付物与指标，运用AEOS方法工具，完成全流程串联、各项子流程架构基础建设，并巧妙利用智能化、数字化技术识别、消除修理过程中的瓶颈与冗余……在团队成员及相关单位的不懈努力下，大修全流程生产管控优化项目取得了阶段性成果，能够按期实现修理周期缩短30%～50%的目标，切实提高了维修效率，增强了航空产品修理核心竞争力。![]()
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