近年来，随着机匣类产品需求的持续增长，大型机匣装配件的数量也逐年递增，如何在现有资源下提升生产效率，缩短加工周期，减少因人工操作导致的产品装配问题，成为538车间面临的一大挑战。
车间充分依托高技能人才（劳模）创新工作室平台，组织技术技能专家集思广益、共谋良策，深入探索精益单元建设及自动化升级路径，对生产线进行全方位优化，提高设备产能；利用信息化管控和自动化制造技术，开展基于生产线模式下的智能制造关键技术研究，成功打造出高度柔性、深度智能的柔性生产线和集螺桩装配单元、梳理孪生系统、智能引导系统等为一体的智能装配线。
在自动检测、快速换型、自动物流等多功能的加持下，现阶段柔性生产线典型零件的生产效率同比提升45%，通过工步细化、编制可视化工检合一工艺规程及自动化装配，装配效率及稳定性整体提升30%，有效减少人为因素对产品加工效率的影响，在缩短产品加工周期的同时，确保了产品质量的稳定性与一致性。
车间持续提升产品质量，依托“党建+质量”工作、“铸心”新长征党员突击队、“铸心”青年突击队等平台，从铸造、机加、表面处理、装配等六个方面同步实施制造与工艺能力提升，并形成25项外观验收标准；针对库存产品进行全面复查，全面控制产品多余物问题；深入推进“无标准、不作业”“熔断”等工作，累计熔断32次；创新“学用推新”内外部推广应用模式，探索质量方法工具组合应用，通过防错、可视化等工具实现装配一次成功率高达100%，检验效率提高50%。
此外，作为集团生产现场数字化转型“最后一公里”项目的试点单位，车间深入推进AEOS建设，持续优化电子转工单互联、群控系统升级、MOM搭建等信息化手段，开展机加产品全生命周期质量管控，实现了质量单据一键成册；开展MOM平台升级试用，联动群控系统在原有机加电子档案基础流程上再升级；牵头开展三种试点产品档案归集，助力公司数字化转型再蜕变。
2025年，538车间将以创新为引领，以提质增效为目标，以数字化为手段，不断提升设备的柔性自动化能力和车间运作管理过程的随机应变能力，大力培养更多的产线技能师和多能工，为数字化、智能化制造提供坚实的人才支撑。
唐丽莹/文
李佳航/图
