时光如白驹过隙，新的一年悄然来临。过去一年，公司结合安全生产标准化复评和AEOS等级评价工作，着力提升现场5S管理，抓实5S问题改善，重点做好生产单位5S自主管理，提升团队专业能力，通过一系列举措，生产现场5S管理明显改善，获得2项全国5S管理改进示范级（一等奖）荣誉评定。
下面让我们一起来回顾各单位都有哪些5S管理亮点吧！
航空铸造公司重新划分5S管理区域，明确属地责任，从加强生产现场、公共区域及外部环境入手，增加检查晾晒频次，引导班组积极开展5S精益改善活动，充分激发职工主动参与5S管理的积极性，工房内外环境得到极大改善。
热表处理公司深入实施5S网格化管理，对现场标识区域进行整理整顿和重新张贴，对现场工装挂具进行规划分类，增加作业空间近30平米。通过班组长领讲领学5S管理知识，定期组织经验交流分享和考核晾晒，5S管理素养得到持续提升。
总装分厂通过现场检查、作业指导、定期晾晒和分级培训等多项举措，深入推进5S自主管理。每半月发起一次“5S整顿日”活动，全年共清理非必要物品239件，发现问题143个，均在当月完成整改。
航空产品修理分厂对产线进行调整，扎实开展装配现场“焕新”工作，统一规划并重新标识，对生产现场实施5S网格化管理。建立5S问题“一本账”，坚持“班组自查+分厂抽查”“一般提醒+关键问题”晾晒，以重点突破带动整体改善。
试验分厂建立5S管理监察小组，每周按属地化管理区域进行全方位、全要素对标检查，严肃细节管理，全面清查现场死角，发现问题限时整改，全年累计检查问题304项，全部完成整改。
齿轮分厂系统开展5S整理整顿，将非必要物品按照规定程序进行处理，强化在制品区域管理，建立在制品立体库，对生产区域重新规划，运用颜色管理等可视化手段进行分类和标识，同时明确责任区域，推进自主管理。
538车间采用色彩与数字编码定位管理刀具，明确划分5S责任区域，深入推进自主管理和作风建设，建立设备清洁责任链，故障停机率显著下降。将5S管理纳入信息化“无标准、不作业”开工点检，形成5S类精益案例15个，全年人均精益改善4.2项，车间环境、效率、素养显著提升。
物料配送中心加强库房现场物资分类管理，明确责任属地划分，张贴区域标识和安全提示，利用可视化、信息化手段提高5S管理水平，开发库存管理系统，时时展示库存状态、配套计划、问题处理、质量信息等，实现库房信息化管理。
东安管轴积极倡导“人人参与、人人改善、人人管理”的5S管理理念，建立以“精益创新”为核心特征的5S管理机制，鼓励操作者规划现场工位器具摆放。班组长牵头开展 “5S素养”主题活动，培育良好习惯。
2025年，公司将深入推进AEOS建设，聚焦5S管理存在的短板和不足，进一步加快能力提升，扎实推进全员5S自主管理，以现场管理素养提升带动全员素养提升，全力塑造基础管理品牌，着力打造符合一流企业特征的标杆现场。
内容由规划发展部提供
