非瘟发生以来，车辆洗消烘站几乎成了所有规模化猪场基本的标准的配置，设计良好、使用恰当的车辆洗消烘站的确能够起到很好的防疫作用，但一些不当设计或者使用导致此站的消毒作用打折扣，使表面看起来严谨的兽防体系成为实际上的防疫漏洞。这些错误包括：
1、 选址错误
车辆洗消烘站距离目的猪场过于遥远（例如2km以上），在中国的主要养猪区域，2km范围内经过洗消烘的车辆大概率与社会共用道路，与其他畜禽运输车交叉的可能性大大增加。相对理想的选址应该是从洗消烘站处理完毕的车辆到目标猪场的道路是专用的—使用此道路的车辆都是受控的。当然，距离猪场很近如50米内虽然可满足道路专用的要求，但疑似污染车靠近猪场再进行洗消也会带来一定的风险，在这种状况下，站外（直线距离500米以上）进行预清洗消毒是有必要的。
2、 车辆进出路线重合
有时囿于地块的限制，将清洗消毒烘干站设计成清洗消毒烘干后的车辆从进口退出，这种设计是降低了一部分建设成本，但防疫的意义就大打折扣了—进入的车辆假定是污染的（否则没必要清洗消毒烘干），经过清洗消毒烘干的车辆退回入口时必然会经过非烘干区域：干净的车辆可能会迅速被污染。
3、 洗消烘房长度和高度
带升降尾板的车辆以及有升降顶棚的车辆所需要的长度（18m Vs 14m）和高度(5.5m Vs 4.2m)与常规猪车差异较大，无论是清洗作业还是烘干作业，平放+伸展开顶棚与尾板顶棚封闭状况下的烘干能耗和时间效率差异还是相当大的。设计之初都有必要充分考量房屋的长度和高度以应对不同车型的需求。
4、 烘干房加热口分布和数量
120度开口的热源出风口的中心距离地面不应高于车库地面60cm(假设出风口与轮胎水平距离为100cm),否则靠近地面的部分轮胎不会被热空气烘到—成为烘干的死角。另外，热源风口的数量不可太少，单侧热源出风口不建议少于4个，等距分布。
5、洗消烘房地面平滑且需略带坡度
平滑的地面利于清洗、消毒也更利于排水，特别是烘干房，平滑和略带坡度的地面不仅利于地面排水—可更有效的利用烘干的热能而且利于车体上的水排放—提高烘干的效能。
6、 烘干房温度探头的分布和数量
热空气聚集在房内顶部，烘干房内底部的热能密度是较低的，若温度探头设置于较高的位置则意味着烘干房内的温度虚高—底部达不到高温杀毒的目的，可移动的居中或者长度延伸到车辆中轴第一层中部的探头可解决此问题—实际操作会相对麻烦一些。温度探头不可设置在热源出风口的正上方—同样会导致温度虚高。车体两侧各设置两个不同高度的温度探头是有必要的—可监测底部和中部的温度，此两区域的温度能够达到则顶部的温度会超过目标值—故不需要高位的温度探头。
两个温度探头安装距离太近且处于同一水平线上。
7、 忽略了司乘人员淋浴更衣换鞋和分区管理
无论司机是否参与装载或者卸载，司机被污染的可能性还是很大的或者是必然的，在对车辆进行清洗消毒烘干的同时也需要司乘人员进行淋浴更衣换鞋，在设计洗消烘站的同时必须同时设计司乘人员淋浴房更衣室和休息室（含卫生间，车辆烘干时司乘人员的休息区域），配备衣物烘干机对于流动司乘人员是有必要的。
对于一体化的洗消烘站，车辆清洗消毒后，可以由清洗区域的工作人员将车辆驾驶进入烘干房进行烘干作业，烘干作业完毕后的车辆则只能由净区的司机或者完成淋浴更衣换鞋的司机驾驶离开烘干房。烘干作业完成后清洗消毒区与烘干区需严格分区作业。
8、烘干目标温度和维持时间
60-65-70度的空气温度维持一定的时间均可杀死多种病原，常见的错误是将烘干站升到目标温度后即停止烘干而不是达到目标温度后维持此温度一定的时间段。如要求为70度维持10分钟，实际操作人员理解是将温度升高至70度（25度的环境温度升高到70度大约需要20分钟）的时间---他还以为超过了公司的要求呢。
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