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铰孔是机械加工中用于提高孔的尺寸精度和表面光洁度的一种重要工序，但在实际操作中，可能会遇到一系列问题。以下是一些铰孔过程中常见的问题及其对策：
铰孔孔径过大是铰削加工中最常见问题之一，通常除了刀具设计本身外径尺寸过大外，切削速度，刀具跳动、切削液浓度等直径有较大的影响。铰孔孔径过小，如果是新刀具首次使用，那可能主要是刀具外径尺寸设计过小，精度选择不合适造成，如果是批量生产后孔径变小，那就是刀具磨损造成，需要修磨或更换新的铰刀。铰孔锥度大的最大原因是铰刀夹持精度不良，跳动过大。
孔表面质量差主要是切削参数、切削液浓度等影响，被加工材料硬度过低时，也会影响孔的加工精度或表面质量。对于批量生产零件加工，铰孔一般都作为定位孔或重要装配孔，孔的坐标尺寸要求较高，有的位置度要求0.05mm,造成铰孔位置度差除了设备精度，夹具安装定位精度外，预铰孔位置偏差大、铰刀悬伸量过长、进给速度过快都会影响铰孔坐标。※汽车发动机、变速箱壳体类铝铸件的铰孔加工，为了保证孔位置坐标，一般都采用没有切削锥角的铰刀。加工时振颤主要原因是刀具跳动过大、夹持悬伸过长、刚性不足，一般常见于铰孔口部位置，铰到一定深度后，铰刀自身导向部分起到一定的导向作用，振纹会减少或没有。明显且较深的刀纹通常是进给速度过快、刀具积屑瘤、刀尖崩缺造成。造成加工孔呈腰鼓形、椭圆形，主要原因是在铰孔过程中工件松动或变形造成，应检查工件夹具定位及夹紧机构是否异常。
铰削加工一般余量较小，正常加工不易卡死和折断，但如果刀具设计时无倒锥或倒锥过小，预钻底孔太小，余量过大，进给量过高等，也会导致刀具卡死或折断。※硬质合金铰刀在加工时遇到工件中的杂质导致刀尖崩缺，刀具掉落部分合金镶入被加工零件中，也会导致铰刀卡死扭断。
排屑不畅通常是切削速度、铰刀选型、预钻底孔过小导致加工余量过大、切削液压力等方面的影响。以上就是铰刀在切削加工中的一些常见问题及对策。
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