●在生产开始之前就预防可能出现的质量问题。
●通过设计评审、工艺验证等手段确保设计和工艺的合理性。
02 全员参与
●鼓励所有员工参与到质量控制中来。
●培养员工的质量意识，使每个人都成为质量守护者。
03 标准化作业
●确保每位员工都能按照统一的标准进行操作。
TPM管理体系
07 质量检验
●在每个班次开始时进行首件检验，及时发现问题并采取纠正措施，确保设备和工艺处于正常状态。
●鼓励员工对自己的工作进行自检，确保自己的工作符合要求。
●实施互检制度，同事之间相互检查工作成果，提高质量意识。
●在每个关键工序之后进行质量检验，及时发现并解决问题。
●采用在线检测技术，如视觉检测、自动测量等，提高检测效率。
实施首件三检制度，预防不合格品产生
08 技能培训
●定期对员工进行技能培训，提高他们的操作技能和质量意识。
※培训内容应包括操作技巧、质量控制方法等。
●通过模拟训练、实操考核等方式确保员工掌握必要的技能。
定期培训考评
09 数据驱动
●定期收集和分析质量数据，包括不良率、设备故障率等，识别潜在的质量问题。
●利用统计工具，如SPC（统计过程控制），监控过程稳定性，找出质量问题的根本原因。
统计分析
定期收集数据分析并改善
10 持续改进
●建立有效的质量问题反馈机制，确保信息畅通无阻。
●鼓励员工报告质量问题，提出改进意见，并对改进措施进行跟踪。
●定期回顾和优化工艺参数，减少变异性和缺陷。
●实施持续改进项目，针对发现的问题制定改进计划。
●通过团队协作解决问题，提高整体的生产效率和产品质量。
●通过PDCA循环（计划-执行-检查-行动）持续改进生产流程。
通过上述措施，可以在精益生产的框架下，有效提高工序内打造品质的能力，确保产品的高质量和一致性。
