改善的本质
案例：
A厂是专业机械零件生产厂商。产品的生产过程复杂，从铸造、热处理、机械加工到电镀、装配各个环节都有，因此有许多需要搬运的过程。
其原来都依靠人力来搬运，出现许多因产品太重，人员很不好搬运，产品常被碰坏的品质问题。
A厂的领导为了解决这个不良，要求引进了大量的输送带。产品被碰坏的品质问题终于减少了。
表面上看来，这个改善很好，也解决了品质问题。
但实际上，“改善”后的车间，到处都是输送带，人员、运输机都无法正常行走，车间也变得拥挤不堪。
A厂将“人的搬运”改成了“机械的搬运”。表面解决了问题，但实际上并没有考虑从车间更合理的布置、设备的摆放等来减少搬运，实在无法减少的搬运，再来考虑利用机械进行搬运。
原因分析：
不良现象：“改善”后的A厂车间，到处都是输送带，人员、运输机都无法正常行走，车间也变得拥挤不堪。
一次因：A厂引进了大量的输送带来减少搬运。
二次因：A厂为了减少因“人的搬运”造成的大量不良品，而引进了大量的输送带。
三次因：A厂没有考虑到，应从“减少搬运”来改善因“人的搬运”造成的大量不良品。
四次因：A厂改善问题只是解决了问题点表面。
五次因：A厂没有深入到改善本质去思考问题点。
预防措施：
对车间的布置及设备的摆放重新规划，规划的中心思想是“如何减少搬运”，对实在无法消除搬运的地方，再考虑利用输送带进行搬运。
案例反省：
任何一个改善，都要考虑到改善的本质上，要明白怎样进行才是真正的改善，否则常会发生：表面上看来，是进行了改善，但却不知，导致其它更糟糕的问题。
随随便便增加成本的改善
案例：
B厂是专业的汽车座椅生产厂商。2022年发生多起因座椅管架强度不足，而造成座椅塌陷的严重品质问题。
B厂的设计人员立即寻找了高强度的钢管，来制作座椅管架，改善实施后，再也没有发生座椅塌陷的品质问题了。
表面看，B厂对策确实有效。事实上，增加了许多成本，有必要吗？
答案是否定的，事实上在不改变钢管强度的前提下，仅仅冲压出加强筋就可以达到同样的效果，而成本呢？几乎是没有增加。
原因分析：
不良现象：B厂在改善座椅强度不足的品质问题时，增加了许多成本。
一次因：座椅钢管材料的强度材料提升了，也增加了许多成本。
二次因：B厂随便加强了座椅的强度，提升了原材料的成本。
三次因：B厂在改善座椅强度不足的问题时候，没有考虑到成本因素。
四次因：B厂在改善问题点的时候，没有结合成本进行综合考虑。
五次因：B厂的品质改善能力不足。
预防措施：
更换回原来的低强度的钢管，对策改用冲压出加强筋。
后续在改善任何问题点时候，需同时提出改善的成本，品质改善效果和成本一同来进行分析。
案例反省：
所有的对策与成本有相关的时候，需要认真去考虑。
对于成本上来讲：最佳的方式是对策有效，成本反而下降了；中间的是对策有效，成本不动；最差的是对策有效但成本却上升了。
当然，有时候为了改善品质，就算成本很高也是要去考虑的。
随便变更设计的改善
案例：
C厂是把手类产品制作厂商。
C厂在2023年一年间，其生产的20种产品中，设计变更高达30多起，平均每件产品都有1.5次设计变更。
可是最终的调查分析表明，在这30多起设计变更中，仅仅有5起需要进行设计变更，其余的在生产制程进行改善就可以了。
那为什么需要频繁的变更设计呢？
原来C厂一直以来，只要顾客有反映产品不良，都不去认真调查生产制程的不足，而就先进行设计变更。
例如客户反应门把手弹力不足了，C厂就追加了一个弹簧来进行问题点的改善，然而事实上，只要改善弹簧的弹力就可以了。
设计变更的依据如何？弹力不足是制程上的原因，还是设计考虑的不足？
这个问题C厂通常是没有人进行详细的思索。
原因分析：
不良现象：C厂大量的进行产品设计上的变更，但事实上，仅仅有少数需要进行设计上的变更。
一次因：C厂对产品的设计变更非常随便。
二次因：C厂没有对问题点进行详细的调查，就对设计进行变更来改善产品。
三次因：C厂对产品的设计变更没有慎重进行，没有了解问题点是制程问题还是设计问题，就进行产品的变更。
四次因：C厂没有认识到对产品的设计变更一定要慎重，要详细了解设计变更的依据。
五次因：C厂的品质改善能力不足。
预防措施：
先确认是制程原因还是设计原因。再确认改善对策。
案例反省：
所有的设计有应该有其理论上的依据。
故变更设计时候，一定要谨慎，一定要先将制程上的不良全数改善后，再谈设计上的变更。
不然就算变更了设计，制程还是产生了不良。无法杜绝不良。
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