到底什么是品质问题？每一个公司都几乎在讨论这样一个命题。当产品质量出现问题时，首先想到的就是品质部。但对于一位质量经理，又有什么苦衷呢？
一位质量总监发飙：“什么是品质问题？研发部将图纸弄错了，那叫研发问题；工艺部将作业指导书写错了，那叫工艺问题；生产线将一个产品做错了，那叫生产问题……而现在，所有这些问题公司都叫品质问题，老板一听是品质问题，就来骂质管部。”
品质问题，总结起来就是四个字：管理混乱
1. 客户水平提高了，我们却没有变；
2. 集团军的规模，游击队的打法，不出问题才怪；
3. 组织分工与权力分配存在很大问题，高级管理者的职权与角色错位；
4. 公司想做的事情太多，自身能力不足，资源配置不当；
5. 缺乏先进的品质文化和对自己工作结果负责任的意识。
好的产品是制造出来的，不是检验出来的，因此，品质的关键在于管理。
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质量是由客户决定的
产品到客户手中，无论标榜的是多么豪华的配备、性能是多么卓越、外观是多么的精美，但是，并不是客户所需要的，结果是淘汰一途。因此，制造商的立场与观念：用“最适质量”取代“最佳质量”；而“最适质量”即是让客户感到“最满意的质量”。
1. 满足客户现在的需求：
符合特定的规格 功能好 使用方便 外观精美
经久耐用，不易发生故障 安全可靠 外在环境影响小 为客户设想周到
不需要花费检验、修正不良品的成本； 没有不良品，节省材料更换、机器调整的费用； 因不良品的减少而有更多生产机会； 在不良率减少的情形下，可以改善生产的持续生产能力。
人员 设备 材料 方法 环境
统一化 通用化 系列化 简便化
预防成本 鉴定成本 故障成本
轻微缺陷 一般缺陷 严重缺陷 致命缺陷
设备优化 设备保养
要求员工按工艺、按图纸、按标准操作（上岗前培训及现场指导）； 要求检验员按工艺、按图纸、按标准检验； 要求技术部编制工艺、绘制图纸、制定标准。
员工自主检验 巡回检验 员工之间互检
过程品质管理计划的拟定 设备点检与仪器校验 首件检查 操作人员自主检查 过程巡回检查 品质异常处理 检验记录 不良统计分析 不良品的区隔与标示 控制图的应用 限度样品的应用 看板管理的实施
最高主管的决心和承诺 让客户永远“忠诚于我们” 争取品质要求严格的顾客 推行全员“一票否决制”的活动 建立员工满意的企业环境 重视教育训练 建立好的环境品质 永远培育供应商理念
提高品质 降低成本 缩短生产与管理周期 库存量的减少 提高劳动生产率、设备效率 工作浪费的减少 减少市场投诉 减少各类损耗 杜绝安全隐患 改善提案件数的上升
增强员工的改善意识 提高员工的技能水平 培养积极进取的企业文化
提高产品与服务要有持续不变的目的； 采取新观念； 停止靠检验来提高质量； 废除以最低价竞标的制度； 不断地提高生产与服务系统，以提高质量与生产力； 建立在职训练制度； 建立领导体系； 排除恐惧，使人人都能有效地为公司工作； 消除那些要求员工做到零缺陷及高生产力水准的口号，训示及目标； 破除部门与部门间的藩篱； 废除工作现场的工作标准量，代之以领导； 排除那些不能让工人以技术为荣的障碍； 建立一个有活力的教育与自我提高机制； 让公司每个人都致力于转型。
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