作者丨王志强
2024.11.18
传统陶瓷制作工艺十分烦琐，仅就施釉环节而言，先要素烧坯体，然后施釉，再进行釉烧。如果能够在坯体中直接放入釉料，一次烧成，就可以大大降低成本，对陶瓷业发展意义重大。2004年，温克仁在研发德化玉瓷的一次新配方素烧试验中，偶然发现了释釉现象。受到这一发现的启发，他决心要改变传统做法，研发“自生釉”瓷器。
于是，温克仁做起了“自生釉”之梦。
他先是按图索骥，对偶发释釉现象的原配方及其工艺、烧成状态进行了模型重建。第一次试烧，烧出来的是素坯，没释釉；第二次试烧，还不释釉；第三次、第四次，还是一样……
他又通过调整温度来试验，调高10度、20度、30度，都不释釉；再往上调，釉还没释，坯体却整个崩裂了。
调整温度不行，就调整配方。二氧化硅是形成玻璃体的主要成分，他通过逐步增加石英的比例来提升二氧化硅含量，先是不释釉，后来坯体爆裂了。他又通过增加高岭土和黏土的比例来进行试验，看看三氧化二铝在生成莫来石支架后，剩余部分能否和其他物质结合形成产生釉水的玻璃体。然而，温度越烧越高，直到坯体坍塌，也不见释釉。调整其他物质比例进行试验，结果还是一样。
是不是原料来源的差异导致试验失败呢？温克仁又查阅了大量资料，对偶发释釉的各个配方原料进行溯源。这些材料大多来自本地，也有部分来自贵州、安徽和福建龙岩。他又派人一一采集，再次试验，结果还是失败。
难道仅仅是偶发吗？偶然和必然是辩证统一的，在偶然性中存在着必然性。德化玉瓷研发出现的释釉现象，看似偶然，其实也有其必然性，关键在于如何找到通往必然性的通道。没有理论指导的实践是盲目的实践。温克仁又阅读了大量的教科书和专业刊物，开始重
拾各种物质的分子式和化学反应方程式，开始重温数学计算公式，开始研究组成陶瓷坯体和釉水等物质的物理性质、化学性质及其相互作用和影响，开始试图使用系统工程的方法解开坯体释釉难题。
温克仁清楚，要解开这个难题，不可能毕其功于一役。于是，他专门腾出500多平方米的车间，投资数百万元建立实验室，添置了一整套完整的实验设备，破碎、球磨、化验、压滤、成型、烧成等设施一应俱全。
为了实现这个梦想，温克仁的作息规律发生了很大改变：每天早上6点起床，洗漱完毕就到实验室开始实验。实验完成，才吃饭、上班，处理企业事务。晚上，他也尽量减少应酬以更合理地安排次日早上的实验内容。
他就像砌砖一样，日复一日，周而复始。实验方案写了一个又一个，实验记录记了一本又一本，实验样品装了一筐又一筐，以至于把偌大的实验室都快装满了。
功夫不负有心人，经过一千多个日夜的不懈努力，温克仁终于发现了坯体释釉的规律，打开了通往“自生釉”的大门。紧接着，他又对自生釉配方、工艺进一步完善，研发出“自生釉骨瓷”系列产品，一座宏伟的“自生釉”大厦终于落成。
“自生釉骨瓷”省去了素烧、制釉、施釉等工序，自动释釉，一次烧成，烧成温度在1270℃～1310℃。同时，科学配方又使低档、废弃的矿物得到充分利用，避免了铅、镉等重金属熔出。产品合格率达98%以上，出口合格率100%，“三废”排放率大幅度减少，生产成本下降50%以上。这个发明对陶瓷业而言，无疑是革命性的。
温克仁的“自生釉之梦”又成真了！
“自生釉骨瓷”2013年获得国家专利，经权威机构评估价值5亿元。该瓷种先后获得“中国轻工业联合会科学技术发明奖”二等奖、“第十七届全国发明博览会”金奖、“法国巴黎国际发明展览会”银奖、“福建省科学技术”二等奖和“泉州市科技进步”一等奖等。此后，温克仁加快了自生釉技术的产业化步伐。2019年，“一种高利用沙漠材料制自生釉骨瓷的生产工艺”和“自生釉骨瓷陶瓷泥料以及自生釉骨瓷陶瓷智能化生产工艺”两项与自生釉相关的技术和成果相继问世，又先后获得了国家专利。
多年来，温克仁多次当选德化县政协副主席，先后获得“福建省五一劳动奖章”“福建省乡镇企业优秀厂长”“中国高新技术产业优秀企业家”“中国发明创业奖”“中国陶瓷行业杰出企业家”“纪念泉州市改革开放30周年泉州市30位杰出经济人物”等荣誉称号，2018年又获得了中国陶瓷工业协会“中国陶瓷企业家终身成就奖”。
不久前，温克仁又成功研发了“自生釉骨瓷”智能化生产线，投料、辊压、修坯、擦水、烘干、烧成和包装等工序全部实现自动化、智能化。
温克仁小时候的“陶瓷梦”实现了！
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