作者丨王志强
2024.11.16
为了烧制出精美的瓷器，德化先民先后发明了阶级窑（即德化窑）、龙窑、马蹄窑和鸡笼窑等多种窑炉。作为中国民窑代表和“串窑始祖”的德化窑，也是日本和欧洲的窑炉之祖。然而，自古以来，这些窑炉均以木材作为烧制燃料。在小生产时期，这对环境影响有限，但进入了社会化大生产阶段，如不改变，必将对生态环境造成巨大伤害。
20世纪80年代初期，德化除了德化瓷厂和德化第二瓷厂两个国营大厂外，还拥有县办、社办和队办瓷厂上百家。一家瓷厂有的有一条龙窑，有的有几条龙窑。除了两家国营大厂以柴油为燃料外，其他厂都是柴烧窑。一条龙窑就是一只“柴老虎”，每天烧柴无数。环境污染、效率低下成为制约陶瓷业进一步发展的最大瓶颈。
于是，温克仁又有一个梦，就是改造老窑，改变热源，建设“绿色窑炉”。
1985年春，温克仁从县节能办承接了研发长电热隧道窑的任务。在那个时候，电窑是新鲜事物，虽然已经有人做了一些尝试，但技术很不成熟，规模也都很小。他请教了各地的窑炉专家，分析了各个技术参数，先是使用国产电热器件进行试验，但质量不够稳定，使用寿命也很短。他通过多方打听，获知当时联邦德国的电热元器件性能很好，就通过客商进口了这种窑炉设备，一举解决了阻碍电热窑炉发展的难题。以此为突破口，他先后研制成功了30米和39.7米电热隧道窑。不久，他又相继建设了全县第一条电热隧道烤花窑、电油混烧隧道窑和明焰快烧辊道窑，均取得巨大成功。
“绿色窑炉”带来了显著的经济和生态效益。一是大大提高了生产效率。以前烧制一窑瓷器，要连续烧制48~72小时，而现在只要十多个小时，而且是循环生产，效率提高了十几倍。二是大大提高了成品率。以前龙窑烧制的成品率只有40%~60%，而现在成品率可达80%甚至90%以上。三是大大降低了烧制成本。使用电能比使用木材烧制成本降低了四成以上，县里由此制定了扶持企业发展的优惠措施。四是最大限度地保护了生态环境。由于使用了电能这个清洁能源，一杆杆吐着黑烟、高耸入云的烟囱不见了，留下的是绿水青山。
此后，温克仁在窑炉改革的道路上继续迈开大步，又先后研发了液化气立方窑、隧道窑、电窑、自生釉辊道窑以及全自动辊道窑等系列绿色窑炉。
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