【Φ4.0×60m新型干法窑】回转窑操作工作业指导书

回转窑操作工作业指导书

一、质量标准

1、熟料率值：

KH：K±0.02，合格率≥80%；

N：K±0.10，合格率≥85%；

P：K±0.10，合格率≥85%。

熟料升重K±75g/L，合格率≥85%。

F-CaO≤1.5%，合格率≥85%。

熟料28天抗压强度≥56.0MPa。

二、工艺要求

1、入窑生料KH：K±0.02，合格率≥80%。

2、入窑生料n：K±0.10，合格率≥80%。

3、煤粉细度：≤12%，合格率≥80%。

4、煤粉水份：≤2.5%，合格率≥90%。

5、煤粉灰份相邻二次：±2%， 合格率 ≥70%。

6、煤粉挥发份相邻二次：±2%， 合格率 ≥70%。

7、监控装置齐全有效，显示清晰，反应灵敏。

8、操作环境整洁适宜。

三、系统操作

（一）操作指导思想

1、操作原则：预前小调整，防止大变动。

2、操作目的：前后兼顾、炉窑协调、稳定烧结温度和分解温度、稳住窑、炉的热工制度。以保持烧成系统的烧结能力和分解能力的均衡稳定。

3、操作思想：为保持合理的热工制度，必须稳定窑两端及分解炉内的温度；烧成系统的协调靠用风、加煤、喂料和窑速四个主要方面来调节实现。

窑的正常操作，要求稳定窑温、瞻前顾后，合理使用风、煤、料、窑速等参数，掌握正确的燃料比例，调整合理的火焰形状和火焰位置，做到不损坏窑皮、不窜生料，达到优质、高产、低消耗的模式。

分解炉的正常操作，要求及时、准确用煤和通风量，保持分解炉内及出口气体温度的稳定；操作中严格掌握系统的温度和压力的变化；防止温度大起大落，确保DD炉的安全稳定运行。

（二）点火前的准备工作

1、联系巡检工确认所有设备内部清洁无杂物，做好各检查孔和人孔门的密封。

2、确认各级下料翻板阀都闪动灵活、处于正确状态，检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置。

3、确认现场仪表指示正确，与中控室显示一致。

4、确认各级预热器吹堵管畅通，各阀门开关位置正确。

5、确认预热器上清堵工具、安全防护用品配备齐全。

6、联系巡检工检查现场设备、准备好后，将机旁按钮盒的选择开关打到“集中”位置，使全部设备备妥。

7、确认煤粉制备系统能够正常运转，煤粉仓有一定量的存煤。

8、确认空压机能够正常运转，可正常对生料库、空气炮、收尘器、输煤等系统供气。窑头燃油站油罐内柴油储备充足，油泵供油系统能够正常工作。

9、所有管道阀门开关灵活，开关位置、方向与中控显示一致。

10、确认增湿塔能够正常工作。

11、确认废气处理系统能够正常工作。

12、联系烧成工段各岗位巡检工注意，准备点火。

13、启动窑头看火电视。

（三）窑点火和升温

1、关闭高温风机入口阀门，开启窑尾点火烟囱帽至一定高度，使窑系统产生微负压。

2、启动一次风机和点火油泵。

3、将火把点燃后，伸进窑内，调整回油阀，控制喷入窑内的燃油量，保证燃油着火。

4、确认柴油点燃后，调整燃烧器内、外风比例，以得到较理想的燃烧状况。

5、升温曲线由工艺主任工程师制定，经中控室主任签字同意后下达，操作员严格按要求进行升温。

注意事项：

(1)、在窑尾温度低于600℃前，慢转窑时间适当延长

(2)、为了防止窑内局部高温，火焰要适当长些（注意火焰不能扫窑皮，不能滴油）。

(3)、为了防止火焰反喷，点火失败后应立即切断油路。待窑内可燃气体完全排出后再重新点火。

(4)、升温应遵循“慢升温，不回头”的原则。

（四）喂煤

1、联系煤磨巡检工检查窑头喂煤系统，当尾温达到260℃，启动窑头煤粉输送系统。

2、根据窑头火焰和尾温变化，调节喂煤量，按照升温曲线的要求升温。

3、刚开始喷煤时严禁燃烧器熄火，当尾温达到300℃，操作要平稳均衡，注意调节一次风量，做到既能保证煤粉充分燃烧，风量又不能过大。

4、随着喂煤量的增加，逐渐开大点火烟囱帽，保证窑头微负压。

5、逐步开大三次风阀门。

（五）升温期间设备的启动

1、尾温升到500℃以上时，启动窑尾排风机。

2、尾温升到800℃以上时，启动高温风机和窑主电机慢转，速度控制在350r/min左右，根据升温要求适当调整风门开度。

3、当窑头喂煤量达到2.0t/h以上时，启动篦冷机充气梁风机和一室风机来补充燃烧时所需的氧气。

4、升温慢转窑时按下表进行：

注：降雨时各时间减半，窑体过早或过迟转动均有不良影响。

5、点火后每隔30分钟通知巡检工检查以下两方面：

(1)、防止由于筒体的热膨胀使托轮产生亮线。

(2)、防止轮带挡板由于不均匀受力而脱落。

6、点火升温以后以下各点的温度要及时通知现场检查：

(1)、监视窑支撑轴承、减速机轴承的润滑状况和轴承温度。

(2)、烧成带的温度不能过热。

(3)、监视高温风机的进口温度、轴承温度。

7、窑系统升温，必须严格按升温曲线的要求进行，及时投料，减少延长升温过程而造成的能源浪费。

8、根据升温情况，逐步开启相关设备，并联系巡检工活动预热器各级翻板阀，防止受热变形而卡死。

(1)、当窑尾温度达到600℃时，开始启动系统设备，作投料准备工作。

(2)、联系有关巡检工和有关人员进行全面检查设备，确认无误后，准备开机。

(3)、启动窑中稀油站和挡轮油站，使管路内的油能均匀受热。

(4)、启动均化库系统。

(5)、联系生料磨操作员，开启废气处理组。

(6)、检查煤粉存量，联系煤磨操作员,做好开起煤磨的准备工作，保证用煤量。

(7)、启动窑尾喂料组。

(8)、启动熟料输送组。

(9)、煤磨巡检工检查后，开启分解炉给煤组。

(10)、启动篦冷机组。

(11)、启动窑头电收尘输送组（待窑投料正常后，30min内启动电场）。

(12)、启动窑头比色高温计。

(13)、启动窑头窑尾密封冷却风机。

(14)、启动窑尾高温风机稀油站。

(15)、经常观查窑内燃烧情况，掌握耐火材料、窑皮状况和窑筒体表面温度变化体。

（六）加煤操作

根据升温曲线要求，及时加煤，调整风量，使得煤粉充分燃烧，尾温大于500℃时，不断减少用油量，增加煤量，直至停止供油，联系巡检工将油枪抽出，并用压缩空气吹清（约10分钟），防止油嘴烧坏和堵塞。加煤时经常调整一次风量和点火烟囱开度，保证火焰稳定燃烧，不灭火，不返火，避免烟囱冒黑烟。

（七）投料前的准备工作

1、联系巡检工，启动窑尾喂料设备。

2、投料一小时前联系巡检工清理预热器、烟室。

3、投料前15分钟，通知巡检工将预热器翻板阀放下。

4、根据篦冷机和窑内存料情况考虑启动二室风机。

5、请示中控室主任选择熟料入库，并联系巡检工。

（八）投料操作

当窑尾温度升到1050℃左右开始投料；窑尾温度在1000℃以上、五级预热器温度达到800℃也可投料。

1、当达到投料温度时：

⑴、提高窑速到1.5rpm以上。

⑵、提高窑尾高温风机转速，打开排风机入口阀门。

⑶、调节三次阀门，A列开度50%左右，B列开度比A列大5%，关闭烟囱帽。

2、当一级出口负压达到2800Pa以上即可投料。

3、开始投料量为120～140 t/h。

窑速与产量的对应关系：

4、注意观察窑内火焰及各级预热器负压和温度变化。

5、在投料前1～3分钟启动分解炉送煤组，投料后，根据分解炉及五级预热器温度调整用煤量。

6、投料的同时，联系原料磨操作员启动增湿塔喷水系统，调节回水阀门，控制电收尘入口温度。

7、投料后适当调整增湿塔入口阀门，确保系统用风。

（九）挂窑皮操作

1、生料喂料量为正常生产的80%时停止加料，窑皮在此运转状态下生成（4～5小时）。

2、在此期间，一定要注意入窑生料的化学成份、KH值、SM值不能过高，同时注意保持窑头火焰的形状稳定，观察窑筒体温度的变化，保持平衡。

3、稳定系统温度，压力及火焰形状。

4、挂窑皮过程中应关闭点火烟囱。

5、控制烧成带温度稳定，保证熟料结粒均匀。

（十）加料操作

1、初次投料40分钟内是预热器易发生堵塞频率较高的阶段，操作员注意观察预热器各级的压力变化情况，慎重操作，联系岗位工经常调整翻板阀配重。根据窑内及预热器的温度变化情况，逐渐提高窑转速，逐步少量加料，加煤应缓慢，保持温度稳定。投料后，用2～4小时的时间把料加到330t/h，加料不能太快，也不能太慢。

2、在加料过程中，仔细观察两列物料平衡情况。差别较大时，应及时调整分料阀，保证两系列物料分配的基本均衡。

3、加料过程中，不得使五级出口温度高于880℃，窑尾温度不得低于1050℃。

4、投料量330～340t/h基本稳定后，调节高温风机液力耦合器开度，使高温风机转速不得低于720rpm，保证一级筒出口负压在4500～5300Pa左右，避免拉风过大或过小。

5、投料前，联系原料磨操作员启动窑尾电收尘器，注意观察电场电压、电流变化情况，保证收尘效果良好。

6、投料稳定30min后，启动原料磨系统。

（十一）冷却机操作

1、投料前必须启动二室风机，使得窑内有足够的氧气供煤粉充分燃烧。

2、投料前启动篦冷机系统。

3、根据篦冷机内红料位置按顺序依次启动各室风机，调节窑头电收尘风机风门开度控制窑头罩负压。

（十二）加料过程控制

1、根据喂料情况加窑速至3.1～3.6rpm。

2、调节窑头、分解炉喂煤量，保持用煤比例为4:6或4.5:5.5。

3、根据综合判断最终加料至330～340t/h。

4、加料的同时，合理控制篦冷机风量及篦下压力，篦床速度应判断兼顾，确保料层厚度400～600mm。加料过程中应稳定各部温度逐步升高。注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好分解炉、预热器、冷却机之间的关系，稳定系统热工制。

5、各部分操作参数见下表：

（十三）异常情况的处理

1、窜生料

现象：工业电视观察窑内气氛混浊，偏暗，窑系统负压偏大，一室篦下压力突然增大，尾温下降，窑主电机电流下降。

处理：减窑速、喂料量，适当增加窑头喂煤，加快篦床速

恢复：待窑内气氛清亮、负压正常、尾温稳定后，开始加料；先加快窑速，每次加料5～10t，以防止再次窜出生料。

2、垮圈掉窑皮

现象：窑主电机电流波动大、窑内块状物增多时视为掉窑皮。

处理：调整窑速，加大窑头喂煤，及时补挂窑皮，消除窑热工波动；加快篦床速度，加大风机阀门开度，防止篦冷机内积料温度升高。

3、保护窑皮及耐火砖

⑴、窑热负荷不要太高，要稳定，一旦发现烧高要迅速扭转。

⑵、注意调整火焰，改进位置、形状、方向和长度。

⑶、注意料量的变化和风、煤的波动。注意料子成份的变化及煤质变化，根据 f-CaO检验结果，采取相应措施。

⑷、操作人员根据窑筒体扫描温度，适当调整喷煤管位置及时补挂窑皮。

4、窑尾温度过高

⑴、某级预热器堵塞，来料减少，结合预热器各点温度、压力判断堵塞部位，止料处理。

⑵、窑头用煤过多，分解炉加不进煤，窑筒体温度偏高，头煤比例不合适，窑头减煤。

⑶、黑火头偏长，肉眼观察煤粉粗，调整喷煤管各风比例或降低煤粉细度。

⑷、窑内通风不足，增大系统拉风，辅助调整三次风开度。⑸、热电偶损坏，温度不变化，更换新热电偶。

5、窑尾温度降低较多。

⑴、C2、C3、C4塌料，窑头间歇反火，预热器压力瞬间变化。塌料量小时，可略减窑速；塌料量大时，应减料。注意系统风量，确认高温风机转速、废气排风机、增湿塔、高温风机入口阀门开度及时调整。

⑵、窑内后结圈时，窑尾负压增大；可短时间止料、止煤，观察后圈，结圈小时，可调整喷煤管位置或一次风机风量处理结圈。

⑶、窑内通风过大，增大三次风管阀门开度。

⑷、烟室热电偶上结皮，温度反应迟钝，指示明显不合理，处理结皮后，更换新热电偶。

6、窑尾负压增高

⑴、系统拉风过大，高温风机入口负压高，减少系统排风。

⑵、窑内结窑圈，烟室温度低，窑头火焰无力发飘，结圈小时可调煤管位置或一次风机风量处理结圈。

⑶、烟室斜坡积料，适当调整窑速，联系巡检工清理。

7、窑尾负压过低

⑴、三次风过大，减少三次风阀门开度。

⑵、总排风量不足，高温风机入口负压偏低，C1出口温度低，增大系统拉风。

⑶、分解炉下缩口结皮，三次风入炉压力偏高，处理结皮。

⑷、测压孔堵塞，负压值不动或变化很小，检查清理测压孔。

8、C5入口温度升高

⑴、加料不足或突然断料、某级旋风筒堵或C4塌料入窑，迅速减少分解炉用煤，确认有堵塞时止料，无堵时调整分解炉用煤升至正常温度。

⑵、分解炉喂煤失控，分解炉出口温度迅速升高，迅速止尾煤，待温度降下后减料，查找故障点。

9、C1出口温度升高

⑴、喂料减小，各级筒温度升高，负压下降，加大喂料量或检查喂料系统。

⑵、两列温差偏大，某一路输送故障或管道内撒料板损坏，检查处理。

⑶、系统风量过大，高温风机入口负压高，减小拉风。

10、停电时操作

⑴、通知巡检工启动备用发电机进行转窑和高温风机慢转。

⑵、将喷煤管抽出，可能的情况下，启动一次风机。

⑶、现场将一级预热器人孔门打开，现场手动打开点火烟帽。

11、窑喂料跳闸的操作

⑴、马上止分解炉喂煤，然后调节窑头喂煤量。

⑵、立刻查找原因，联系有关人员处理。

⑶、止料时间间隔超过1小时再次投料时，先联系巡检工彻底清理各级结皮和积料后再投料。

12、窑系统设备出现故障后，迅速与现场巡检工联系，检查有关设备情况，根据处理故障所需时间决定是否减料。

（十四）系统停车操作

在无意外的情况发生时，烧成系统按计划进行停车时，需要与相关工段配合，做到各工段按烧成要求进行有序操作，煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温等问题，操作上要协调好，并请示中控室主任同意。

一、正常停车

1、在预定停车两小时前，减少生料喂料量，当喂料量减至150～180t/h时，分解炉停止喂煤，再逐步减少喂料量，以防止预热器系统温度过高。

2、根据安排，合理掌握煤粉仓存煤，特别是夏季仅留少量存煤，作为料封以防结露或自燃。

3、点火烟囱缓慢打开，使C1出口温度不超过400℃。

4、当分解炉出口温度降至600～650℃时完全止料，降窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量3～3.5t/h。

5、减少高温风机拉风，减少三次风阀门开度、逐渐关小篦冷机各风机阀门。

6、配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料串出窑。

7、停增湿塔喷水，然后继续减风。

8、当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱完全打开，用窑尾排风机进口阀门控制风量（确保高温风机慢转）。

9、停窑尾电收尘、回灰输送系统、生料喂料系统，确保系统排净。

10、当筒体温度降到250℃以下时，改为辅助转窑。

11、视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。

12、窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风，窑头排风机排风。

13、窑内出料很少时，停篦冷机传动组，过一段时间后，逐个停止九室到一室的风机。

14、停窑头电收尘、熟料输送、窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾电收尘排风机控制窑负压。

15、视情况停一次风机，将喷煤管拉出。

16、全线停车， 打开点火烟囱自然冷却。

17、冬季冰冻期内停窑后，通知巡检工把各托轮瓦内循环水吹干净，循环水短路循环。

二、故障停车操作

在投料运行中出现故障时，首先要止分解炉喂煤，再根据故障种类及处理故障所需时间，对工艺生产、设备安全影响大小，完成后续操作。

1、凡影响窑运转的事故出现（如窑头、窑尾、电收尘排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、槽式输送机设备等）都必须立即停窑、止煤、止料、停风、开启点火烟囱、窑低速连续转或现场辅助转窑，送煤风，一次风机不能停，一、二室风机鼓风量减少。

2、分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作或低负荷生产（投料<150t/h，减少系统排风量），防止各级旋风筒堵料。

3、发生预热器堵塞，立即停料、停分解炉煤、慢转窑、窑头小火保温（保温时间与技术人员确定）或停煤，抓紧时间捅堵。

4、回转窑筒体局部温度偏高，应止料判明是掉窑皮或是掉砖，掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红温度不很高，可采用将窑内物料烤热，用料压住该处，过一段时间再转窑压补的方法。烧成带掉砖一般表现为局部温度>500℃，高温区边缘清晰。掉砖后窑头停煤，以免烧坏筒体。严禁掉砖后压补。

5、不影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作，即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。

注：高温风机跳停应及时通知生料磨操作员，防止生料磨发生“饱磨”现象及增湿塔出口温度波动过大而发生事故。

（十五）意事项

1、预热器堵塞结皮时要尽快处理，处理越早，花费时间越少，C3、C4、C5高温段堵料时，易结块。

2、预热器处理堵塞时，安全第一。吊起重锤翻板阀，拉大排风，窑头止火，捅料从下往上进行，先清除撒料板，翻板阀上的结皮，关好后，再到锥体捅料孔插入钢管至最低部，接压缩空气吹扫，停气观察，钢管拉出一段后，再吹气。一个捅料孔清堵后，再开另一个捅料孔，直到清堵完成。处理完堵塞要检查确认其它旋风管没有积料后，联系窑头巡检工恢复生产。

作业时安全尤为重要：

⑴、捅料孔正面不能站人，人站在上风向，防止热气喷出伤人；

⑵、捅料人必须穿戴相应的防护用品、器具，用完后应妥善保管存放；

⑶、除工作的捅料孔打开外，其余各孔全闭，禁止上下左右同时作业；

⑷、凡与捅料平台相连接的楼梯，非捅料人员不得站入；

⑸、清堵过程中，窑门罩前、冷却机人孔门、槽式输送机地坑不准停留人员；

⑹、停窑检修时，必须首先从上到下清理各级预热器后，方可进入窑内或冷却机内检修。

3、窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤或油，且窑门罩前不停留人员，以防回火伤人。

4、增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于220℃，应停止喷水，以防湿底，或止料15分钟后停止喷水。

5、如电收尘积灰较多时，两条拉链机（电收尘下）应轮流开，以免后续输送设备过载。