立磨是一种高效磨机，也是非常恰当地利用研磨力的一种磨机，它靠风力输送物料，属风扫磨的一种。磨机中部设有液压张紧的三（四）个固定磨辊，磨辊下面设有由圆锥行星齿轮减速驱动的旋转磨盘，被研磨物料由设在架体侧壁的进料口进到磨盘上面，靠磨辊自重和张紧系统的压缩力而被磨碎。研磨过的物料靠气流从磨盘输送到上方形成一个旋转的悬浮层，悬浮层表面的大颗粒物料在离心力的作用下甩在侧壁上而重新落到磨盘上继续被研磨，细料物料则由气流继续输送到分离带被分离和排出。用于水泥行业年产量分别为30、25、20、10、8.8万吨及其它行业使用，以满足用户对不同产量及不同物料粉磨要求。同时我公司还拥有超细粉磨的立式磨，国家水泥发展中心已将超细立式磨列为“八五”期间重点推广应用的高效、节能新产品。
来自配料站的生料和出磨的循环料一起喂入稳流仓，由仓下的皮带机送入生料立磨内，细粉随气体带入动态选粉机。
烘干热源来自高温风机引入的窑尾预热器废气。出磨气体进入动态选粉机，粗粉回磨内继续粉磨，合格产品经选粉后由气体带入电收尘器。
电收尘器收下的成品与增湿塔收下的窑尾废气中的粉尘，经空气斜槽﹑斗式提升机等进入生料均化库。
净化后的废气一部分做为循环风回磨，其余经排风机与钢烟囱排入大气。当原料磨停时，预热器废气经增湿塔喷水降温至130℃后，送入窑尾静电收尘器，净化后的粉尘排放浓度为≤50mg/Nm3，此时增湿塔与窑尾静电收尘器的回灰通过分料送入φ8m的窑灰库。另外来自高温风机的一部分废气经电收尘分离后送入煤粉制备车间。
带有耐磨衬板的平磨盘与锥形磨辊，采用4磨辊液压式，为便于磨机检修，磨机上附有翻出磨辊用的轻便型油压装置：磨机负荷运转启动时磨辊能自动从磨盘上提起，减少了起动转矩。
磨机设有保护装置，当辊压超过或低于调定范围极限时，自动报警并自行停磨，确保磨机安全运转。
磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性。各磨辊有独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨机运转中辊压波动最小，以使磨机运转平稳。
分离器采用直流电机传动，改变转速即可满足各条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便。
风环设计成可调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，适应不同物料。磨辊辊套与轮毂之间，以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。
立磨有以下几种：MPS型立磨、ATOX型立磨、RM型立磨、LM型立磨。
1 粉磨：原料由
溜管进入磨内，在离心力的作用下，绕磨盘中心周向运动，沿磨盘径向向外运动，进入粉磨区域。磨盘周边有挡料圈，物料在磨盘上形成料床。
2 选粉：除部分细粉随气流一起排出外，物料从档料圈溢出，由外循环斗提机喂入阶梯式选粉机后进入动态选粉机，成品细度R0.09＜12%，粗料重新入磨。
3 烘干：物料的烘干热源来自窑尾预热器300℃的热烟气，分成两路分别送入立磨和阶梯式选粉机后进入动态选粉机，电收尘。
4 外循环：出磨的循环料经斗提喂入稳流仓，由皮带送入阶梯选粉机再入磨粉磨。
1基础支承：磨机基础座是一套钢焊接件，埋在混凝土内。磨机驱动装置和拉紧液压缸固定座都是安装在基础支承上的。
2磨盘：磨盘装在减速机输出端法兰上，磨盘直径5m。
3 磨盘衬板：耐磨衬板分块紧固在磨盘上，磨辊在耐磨衬板上转动。原料在磨盘与磨辊之间研磨。
4 磨机驱动：由电机驱动的减速机把力矩传递到磨盘上，减速机设有润滑油泵站。
5 辅助驱动：主机驱动带有一个辅助驱动装置，它的作用使磨机平稳起动，辅助驱动也用于在检查磨盘时所需的准确位置以及磨辊维修。
6 动态选粉机：选粉机为外置式的，转子直径6190mm，壳体外径8000mm。
7 磨辊：共有4个磨辊等分布置在磨盘上，磨辊直径2240m。磨盘衬板和辊皮达到一定磨损限度时须更换。
8 液压拉紧系统：液压缸产生磨辊拉紧所需要的压力，拉紧杆传递液压缸的拉紧力。液压缸装有氮气囊，吸收磨机运转时的振动。
9 喷口环：位于磨盘和磨机壳体之间，溢出的物料通过外循环系统进选粉机
与球磨磨机相比，立式磨的优点表现在：
（1）系统简单。立式磨的入料粒度大（可入磨粒度为磨辊直径5%的物料：入磨物粒度一般为：40～100mm，大型立式磨可放宽到120mm），可简化破碎系统，省掉二级破碎。
（2）烘干能力强。热风炉提供450℃的热风，可烘干含水15%的原料。
（3）磨机本身带选粉装置，能及时排除细粉，减少过粉磨现象，粉磨效率高。
（4）电耗低。（系统本身电耗为球磨机的75%～80%）
（5）产品颗粒组成稳定，生料易烧性好。
（6）产品的细度调节灵活而方便。（调整上部回转分级器的转速）
（7）单位产品金属磨耗低。磨耗一般只有5～15g/t，低时仅3～5g/t，因此，磨损件的使用寿命长；由于磨损产生的金属粉末很少，可粉磨白水泥生料。
（8）噪音低，环境卫生好，噪音比球磨机低20～25dB（A）。
（9）占地面积和建筑空间小：分别为球磨机系统的50%～70%和50%～60%。基建投资仅为闭路球磨机系统的70%。
（10）由于靠风送成品出磨，制备全黑生料时，煤粉的粒度比球磨机产品粗，可降低煤粉在立窑煅烧过程中的化学不完全燃烧热损失。
l、粉磨效率高：在立式磨粉磨过程中，细粉即时排出，避免了过粉磨现象，能量利用率高，电耗比球磨机低20～30％，而且随原料水分的增加，节电效果更加显著。
2、入料粒度和水分可以放宽；立式磨采用气体输送物料，粉磨物料是靠磨辊反复碾压，因此小于磨辊直径5％左右的物料都可以被粉碎，因此允许入料粒度是球磨机的1．8～2倍。由于立式磨配备的燃烧室，在粉磨过程中不但供给热风输送细粉的同时并烘干物料，所以，在立磨喂料系统允许的情况下，入料水分可以放宽到10％左右。
3、噪音小、扬尘少、工作环境好：立式磨在工作中，磨辊和磨盘之间有物料相隔，因此避免了金属的撞击声，因此噪音比球磨机低20～30分贝。同时整个磨内是密封工作，气流为负压运行，所以扬尘少，工作环境清洁。
4、金属消耗低：由于立式磨内磨辊和磨盘没有直接接触，因此金属摩损小，每单位产品的消耗量一般都小于5～10克／吨。在粉磨水泥生料时，辊套的寿命可以超过8000小时，运转率在90％以上。
5、基建投资省：由于粉磨系统的工艺流程简单，在工艺布置时，车间厂房都比同样生产能力的圈流球磨系统低和小。一般情况下基建投资节省30％。
1．磨内通风及进出口温度控制
1.1 入磨风的来源及匹配
入磨热风采用回转窑系统的废气，在入磨前还可兑入冷风和循环风。
用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。
1.2 风量、风速及风温的控制
(1)风量的选定原则
出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；
当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；
允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。
( 2)风温的控制原则
生料磨出磨风温不允许超过120℃。正常在80℃-100℃之间。
2．几种参数的选择
2.1 关于拉紧力的选择
立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置。通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大。否则，效果不好。
对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果。拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力。
2.2关于分离器转速的选择
影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细。通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大。因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制。
1.3关于料层厚度的选择
立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易 磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。
拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化。因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。否则会产生过粉碎和能源浪费。
3．几种操作情况的处理
3.1 关于磨机的振动
立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车。因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动。引起立磨振动的主要原因有：
有金属进入磨盘引起振动。为防金属进入，可安装除铁器和金属探测器；
磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动。形不成料垫的主要原因有：
(1)下料量。立磨的下料量必须适应立磨的能力，每当下料量低于立磨的产量，料层会逐渐变薄，当料层薄到一定程度时，在拉紧力和本身自重的作用下，会出现间断的辊盘直接接触撞击的机会，引起振动。
(2)物料硬度低，易碎性好。当物料易碎性好、硬度低、拉紧力较高的情况下，即使有一定的料层厚度，在瞬间也有压空的可能引起振动。
(3)挡料环低。当物料易磨易碎，挡料环较低，很难保证平稳的料层厚度，因此，物料易磨应适当提高挡料环。
(4)饱磨振动。磨内物料沉降后几乎把磨辊埋上，称为饱磨。
产生饱磨的原因有：下料量过大，使磨内的循环负荷增大；分离器转速过快，使磨内的循环负荷增加；循环负荷大，使产生的粉料量过多，超过了通过磨内气体的携带能力；磨内通风量不足，系统大量漏风或调整不合适。
3.2 关于压差的控制
立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差。在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小。
正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化。如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：
(1)压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄到极限时会发生振动而停磨。
(2)压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车。
压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少。出磨物料应是细度合格的产品。如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少。
影响粉碎效果的因素有以下几项：
(1)液压拉紧装置的拉紧力
在其它因素不变的情况下，液压拉紧装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。但拉紧力过高会增加引起振动的几率，电机电流也会相应增加。因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标，以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。
(2)料床厚度
在拉紧力已定的前提下，不同的料床厚度，承受这已定的压力效果也就不同。尤其是易碎性不同的物料，其要求的破坏应力不一样，因此料床厚度的最佳值也不一样。
(3)磨盘和磨辊的挤压工作面
在生产过程中，伴随着磨盘、磨辊的磨损，粉碎效果会下降，由于种种原因造成盘与辊之间的挤压工作面凸凹不平时，将会出现局部过粉碎、局部挤压力不够的现象，造成粉碎效果差。因此磨盘和磨辊衬板时最好一起更换，否则会降低粉碎效果。
(4)物料的易碎性
物料的易碎性对于粉碎效果影响很大，立磨选型设计都是根据所用原料的试验数据和产量要求而确定规格型号。在这里值得注意的是：同一台磨使用于不同矿山、不同易碎性的原料时，要注意及时调节有关参数以免造成压差变动。
分离效果是影响循环负荷的主要因素之一。它是指把已符合细度要求的物料，及时地分离排出磨外这项工作完成的情况。分离效果取决于由分离器转速和磨内风速所构成的流体流场。通常状况下，分离器转速提高，出磨产品变细，而在分离器转速已定的情况下。磨内风速提高，出磨产品变粗。一般这两项参数是稳定平衡的。
第一阶段：解决影响拆除减速机的所有因素：
1、 电机和减速机间的连轴节的拆除：
（1） 拆除连轴节的紧固螺栓；
（2） 妥善保管连轴节及螺栓；
2、 电机拆除：
（1） 断电及拆除电机电源线并作标记；
（2） 电机拆除前与底座连接部位作标记；
（3） 拆除电机与底座之间的连接螺栓并妥善保管；
（4） 在准备放置电机的空旷位置铺设道木；
（5） 用大吨位吊车把电机吊离底座放至提前放置好的道木上；
（6） 在电机上做好防雨设施。
3、 与减速机相连接的液压油管的拆除及保护；
（1） 凡是减速机本体油管不做拆除;
（2） 与外界相连的管路制作标记；
（3） 把减速机本体内的润滑油回收
（4） 拆除与外界相连的管路并做好密封；
（5） 妥善保管拆除后的管道。
4、 与减速机相连接的电源或仪表线路的拆除及保护：
（1） 制作线路标记；
（2） 拆除仪表及线路并妥善保管；
5、 影响减速机位移的电气穿线管的拆除：
（1） 破除埋电气穿线管的地平至不影响减速机位移范围；
（2） 把穿线管小心弯到一边不能损伤线路。
6、 磨辊四个辊子翻至立磨外部：
(1) 把四个磨门拆除；
(2) 退出大臂销子；
(3) 把四个辊子支起到一定高度；
(4) 用液压缸把四个辊子翻到立磨外边；
7、 减速机和磨盘的脱离，磨盘的支撑及稳定：
（1） 退出16套连接磨盘和减速机的紧固螺栓并妥善保管；
（2） 退出2只定位销并妥善保管；
（3） 用4台100吨机械千斤顶把磨盘顶升200mm左右；
（4） 用提前做好的专用支撑替换千斤顶；
第二阶段：减速机的拆除位移
1、 减速机的顶升；
（1） 制作4个放置千斤顶的支撑；
（2） 在减速机本体与底座连接部位做标记；
（3） 拆除减速机本体与底座的连接螺栓；
（4） 用4台100吨千斤顶把减速机均匀顶起150mm；
2、 减速机位移轨道及滚杠的铺设；
（1） 在减速机下部水平放入[200mm槽钢3根；
（2） 在三根槽钢上部均匀铺设10——20根φ30mm圆钢；
（3） 操作四台机械千斤顶把电速机缓慢落至圆钢上；
3、 减速机位移；
（1） 用钢丝绳绕在减速机底部；
（2） 用两台10吨导链缓慢牵引钢丝绳缓慢拉出减速机；
（3） 缓慢牵引过程中在其前部不段增加圆钢；
（4） 把减速机位移至电机底座位置；
（5） 减速机本体折走后对磨盘下部的推力瓦进行保护；
4、 减速机装车：
（1） 在运输减速机的平板车上铺设道木；
（2） 用大吨位吊车装减速机吊至平板车上；
（3） 在减速机上做防雨设施。
第三阶段：立磨四个辊子的辊皮的更换：
1、 用内六角扳手卸掉辊皮护套固定螺栓；
2、 用1500mm的管钳拆除辊皮螺母的护套；
3、 松掉辊皮螺栓及辊皮夹板，使辊皮能够抽出；
4、 装上辊皮夹具；
5、 用葫芦将辊皮吊起，传至检修孔；
6、 用吊车接住，吊至磨外；
7、 清理辊体上及夹板中的夹渣；
8、 清理之后安装。
第四阶段：减速机的安装：
1、 减速机卸车：
（1）用大吨位吊车把减速机吊至电机底座上的滚杠上；
2、 减速机位移：
（1） 用钢丝绳绕在减速机底部；
（2） 用两台10吨导链缓慢牵引钢丝绳缓慢拉动减速机；
（3） 缓慢牵引过程中在其前部不段增加圆钢；
（4） 把减速机位移至减速机原来位置。
3、 减速机就位：
（1） 用4台100吨千斤顶把减速机均匀顶起；
（2） 抽出滚杠及槽钢；
（3） 按标记位置把减速机落在原来位置；
（4） 安装连接减速机本体与底座的螺栓并紧固；
（5） 根据原来标记恢复油管、电源线路及仪表；
第五阶段：磨盘及电机安装：
1、 用4台100吨机械千斤顶把磨盘顶升；
2、 抽出专用支撑；
3、 均匀缓慢降落电机到原来标记位置放好；
4、 安装2只定位销；
5、 安装16套连接磨盘和减速机的紧固螺栓；
6、 用大吨位吊车根据标记位置安装找正；
7、 安装联轴节
第六阶段：磨辊复位：
1、 用液压缸把4个辊子翻入磨内；
2、 安装磨门。
