编者按
自2022年宝钢股份营销体系推进加工中心管理变革以来，体系内各单位围绕“四化”“四有”，以精益管理为抓手，积极践行算账经营，不断强化加工中心护城河功能，创造增值性服务，增强用户粘性，不断激活企业内在潜力，在提升自身价值的同时，也为用户创造了更多的价值。今天，且看宝钢零部件面对新能源汽车新机遇，如何精打细算用好每一分钱，精益生产运营迈上新台阶。
宝钢零部件在2023年年末实现了年度盈利目标，成功摘掉了长期亏损的帽子。迈入2024年，公司坚持稳中求进的原则，紧密围绕“深化算账经营，追求极致效率与效益”的经营方针，对复杂多变的内外部环境进行了深入分析，以全员降本为核心，全面推动降本改革。为了达成这一目标，公司集中精力在液压项目扭亏、设备能力升级等关键领域，实施了一系列专项提质降本增效项目。党建融合成立了突击队，积极展现营销人员的精神风貌，迅速动员全体员工投身于降本增效的实践之中。在公司内部形成了全员参与“算账经营”的浓厚氛围，强调精打细算，确保每一分资源都能得到最大化利用，推动宝钢零部件的精益生产运营达到新的高度。
靶向出击亏损点，群策群力增效能
“长期以来，公司内部加工成本居高不下的原因在于生产设备备件依赖专业进口、模具配件需定制机加工，以及相关耗材供货受行业垄断。若不解决这些核心问题，液压产品的亏损将持续加剧，难以有效控制。这将严重阻碍公司向高质量发展目标迈进，并可能导致整体发展停滞。”宝钢零部件营销部总经理陈晓莹在今年液压盈利改善首次推进会上指出。
扭亏为盈的核心策略在于精确识别并根除亏损的根源，团队凭借专业和敬业的精神，力求成本核算的极致精准，以提升产品的盈利能力和市场竞争力。充分达成共识后，团队深入分析了原料、外加工、内加工及运输等各环节的成本构成，并最终锁定了内加工环节的主要问题。为了快速响应并解决问题，团队坚持每周举行头脑风暴会议，集思广益，并迅速制定并实施了一系列针对性的改善措施。通过优化生产尾工序的人力配置、延长备件使用寿命、精确控制生产耗材的投入，推进生产耗材国产化、标准化，实现了内加工成本同比下降5%。同时，积极拓展原材料采购和物流运输的新渠道，实现了材料采购价格下降7%、物流费平均每件降低6%。这些措施成功地使多个液压产品扭亏为盈。此外，这一系列的努力还进一步优化了液压产品的报价模型，极大地提升了公司在液压新订单竞争中的抢单实力。
突破维修垄断
实现切割产能、质量双提升
面对第四季度订单量的急剧增加带来的交付挑战，以及厂内设备老化和外部加工资源紧缺的双重困境，宝钢零部件团队勇敢地肩负起降低成本、提高效率的重任，开始了攻坚克难的征程。宝钢零部件生产部负责人刘斌表示，“算账经营与生产现场紧密相连，只有实现最低的生产成本，才能在激烈的市场竞争中占据有利位置，为营销团队争取订单提供坚实支持。因此，我们不仅要坚持不懈地追求产品质量的卓越，更要努力实现‘质优价廉’的终极目标。”
竞争在市场，竞争力在现场，一个敢于担当的团队，能够勇敢面对各种挑战。经过团队多次深入的讨论，最终坚定地决定解决一个棘手的问题——“唤醒”那两台因故障而闲置了两年多的切割机，并迅速改善另外三台状态不佳的切割机。这样，我们才能在较短的时间内实现产量和质量的双重提升。然而，现实给了团队沉重的打击：由于国际局势的影响，设备供应商的维修费用比两年前上涨了40%！面对这难以承受的高昂维修费用，以及四季度客户订单的激增，生产设备团队决定背水一战，决心打破行业设备维修的垄断局面，自行完成设备的维修工作。
竞争存在于市场之中，而竞争力则体现在现场。经过精心的策划和紧张的准备，包括组建团队、寻求专家支持、进行设备预检、准备备件、精确安装及开机调试等一系列复杂而细致的工作，在连续两个半月的日夜奋战之后，那两台沉睡已久的切割机终于在国庆节前重新焕发了生机，投入到了紧张的生产中。同时，那三台状态不佳的切割机也如期完成了设备状态的改善和切割工艺的优化。随着切割设备状态的陆续恢复，切割总体产量比两个月前提升了30%，切割工序的合格率提升了0.06%，这极大地缓解了对外加工的压力，并实现了加工成本的显著降低。提及此事，刘斌无法掩饰内心的激动与自豪：“当设备重新启动，切割出第一片产品的时候，现场爆发出一片欢呼。那一刻的满足与成就，将永远铭记在我的记忆中，成为我职业生涯中最宝贵的财富。”
精算技术降本账，提升核心竞争力
随着热成形市场竞争的加剧，客户支付的工装费用持续减少，从覆盖所有工装费用降至仅能满足主工序模具费用。”近年来，公司的经营状况一直在盈亏平衡点附近波动。面对激烈的市场竞争，我们不仅需要营销团队的精心策划，更需要技术团队的精细管理和成本优化，通过技术革新实现成本节约的目标。“宝钢零部件技术部总经理单明东强调。
技术团队凭借创新思维打破了传统界限，实现了成本节约和工艺改进，为公司的竞争力提升注入新活力。为了减少项目工装开发成本并提高新项目的报价竞争力，单明东及其团队在技术营销阶段全面规划了新项目零件的工装成本降低策略。他们以技术创新为先导，通过技术分析提出了合理的拼模方案，并开发了工装低成本开发技术方案，以增强公司获取订单的竞争力。随着热成形零件尺寸的不断缩小，拼模方案面临新的挑战。以往多腔合模方案的前提是单腔零件的厚度必须一致，不同厚度的零件无法实现拼模。技术团队通过结合CAE分析过程及产品设计造型，在不增加材料成本的情况下，将不同厚度的零件通过焊接方式连接，成功实现了不同厚度同腔拼模生产，进一步降低了模具开发成本和冲压工序的制造费用。在新项目开发阶段，设计团队始终遵循“优先利用旧资源、促进资源共享、鼓励自制替代外购”的原则，进行新项目工装的精细化规划与开发。迄今为止，已减少了多套辅助工装的采购需求，并充分利用了现有的闲置工装备件，降低了新项目的工装开发成本，控制了新项目开发过程中的每个环节成本，助力公司提升核心竞争力。
机遇与挑战并存，道阻且长行则将至。作为宝钢汽车产业链的一份子，自2023年以来，宝钢零部件在逆境中展现了不屈不挠的精神，成功实现了从亏损到盈利的转变，并且盈利能力持续提升。即便如此，在竞争愈发激烈的汽车行业，公司的发展之路依旧布满挑战。展望未来，宝钢零部件将继续致力于精益生产和全员降本增效的创新管理，积极与其他体系内零部件单位进行比较分析，深度挖掘内部潜力，通过强化内部能力来提升核心竞争力，在激烈的市场竞争中巩固自身地位，并为客户提供更优质的轻量化、高端化产品解决方案。
素材来源 | 营销中心（宝钢国际）
责任编辑 | 雷东升
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