下游连续生物工艺
学术
2024-11-11 10:45
湖北
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摘要:连续生物制造越来越多地被认为是一种加强生物制药生产和通过减少设备占地面积及提高设备利用率来降低制造成本的方法。对于感兴趣的读者，本章提供了连续生物制药下游处理的主要发展概览，并介绍了主要的单元操作，如连续色谱、连续过滤和连续沉淀，以及讨论了工艺集成和连续制造过程。解释了过程和设计原则，强调了连续下游处理的优点和挑战。随着行业的成熟和产品的标准化，生产过程通常从批处理转变为连续操作。许多生产石化产品、食品和饮料、金属、化肥和各种有机化学品的行业几十年前就采用了连续或半连续的生产方法。连续制造通常比批处理生产提供许多优势，例如对于类似的产量，工厂规模更小，资本投资更低，生产灵活性更高。对于生物制药生产来说，另一个主要好处是稳定操作可以带来恒定的产品品质，没有或减少批次间差异。这也是监管机构如美国食品药品监督管理局（FDA）支持向连续制造过渡的关键原因之一。尽管连续制造提供了明显的优势，可以降低整体生产成本，但生物制药行业在这方面却落后了。然而，近年来对这个话题的兴趣有所增加，许多公司和大学现在都在积极研究这个领域。例如，赛诺菲开设了连续制造设施，Enzene Bioscience和BiosanaPharma现在拥有GMP状态的集成连续生产过程，BiosanaPharma成功完成了连续生产的奥马珠单抗生物仿制药的1期临床试验。在生物制药的上游处理方面取得了巨大进步，连续灌注培养得到了很好的描述和利用。据报道，与传统的分批补料培养相比，连续灌注培养用于生产单克隆抗体与CHO细胞系的生产力提高了5倍以上。此外，关键质量参数如N-糖分布和产品聚集在连续灌注培养中数周保持恒定。为了充分发挥连续制造的潜力，上游生产需要与连续下游纯化无缝集成。由于纯化可以占现代生物制药生产成本的80%，连续下游处理是降低整体商品成本的好方法。连续下游处理技术可以通过提高设备利用率，减少设施和设备占地面积，缩短生产周期来帮助降低商品成本。然而，设计连续和集成的下游过程是具有挑战性的，因为现代生物治疗药物的纯化严重依赖色谱作为关键单元操作，而色谱本质上是批处理操作，无法达到恒定状态。已经开发了一些设计原则，利用多个色谱柱的组合来规避一些限制，并通过模拟逆流流动来进一步强化下游处理。此外，还在研究替代过程如过滤和沉淀在连续下游处理中的使用，无论是作为色谱的替代品还是为了工艺集成目的。本章旨在总结用于纯化细胞培养衍生生物制药的主要连续下游处理的发展，并强调连续下游处理的一些主要设计考虑。液相色谱被认为是生物制药下游处理中最重要的纯化技术。作为一种高度灵活的过程，色谱可以根据多种原理进行纯化，包括疏水性、电荷、特定结合相互作用和大小，在保持蛋白质生物活性所需的温和条件下。大多数描述的下游过程用于生产商业相关的生物产品，如抗体和疫苗，主要基于几个步骤的色谱纯化。由于色谱本质上是批处理过程，开发连续色谱过程是具有挑战性的，通常需要使用多柱系统。在最简单的方式中，色谱单元操作可以运行多个周期，通过并行运行多个过程可以实现准连续流动。这种方法易于实施，可以减少设备尺寸和整体占地面积，但在生产力和缓冲液消耗方面没有进一步的优势。因此，一些更先进的多柱方法已经被开发出来，它们也旨在通过模拟逆流过程流动来提高整体过程性能，其主要概念将在以下小节中描述。模拟移动床（SMB）在20世纪50年代开发，通过结合多个固定床柱和循环阀切换，模拟固定相和流动相的逆流流动。SMB可以用于分离弱吸附和强吸附组分的二元混合物。图5.1中概述的基本设置使用了四个柱子，分别称为区域I-IV，两个入口用于洗脱剂和进料摄入，两个出口用于提取弱结合组分（渗透流），它通过柱子更快地移动，或更强结合组分（提取流），它在柱子中停留时间更长。SMB过程的设计已在文献中广泛审查。虽然4区域SMB允许缓冲液回收和高经济效益的过程，但它存在非理想过程设计情况下的交叉污染风险，并且不允许在每个区域中调节缓冲液，这严重限制了其在生物制药处理中的使用。因此，开发了没有区域IV的3区域开环SMB的概念，其中缓冲液不被回收，因此可以在每个区域中改变缓冲液特性以调节分子相互作用。可以应用盐和pH梯度，这允许使用离子交换和亲和树脂。已经使用3区域SMB连续纯化了带有组氨酸标签的单链抗体片段，大大提高了生产力，以及使用阴离子交换单体从细胞培养上清液中纯化了A型流感病毒颗粒。图5.1 闭环4区SMB过程和缺少第四区的开环3区SMB过程，用于分离弱结合（W）和强结合（S）组分。弱结合组分随流体流更快地通过柱子。在切换端口时，区域逆时针旋转，原来的第二区变为第一区，依此类推，以模拟固定相和流动相的逆流流动。SMB过程也可以用来将尺寸排除色谱和色谱脱盐转化为连续过程，在这种过程中，假设大分子和小分子的伪二元混合物以不同的速度通过柱子。这种方法的可行性已经为质粒DNA的纯化、流感病毒和腺病毒颗粒的纯化以及BSA溶液的脱盐得到了证明，与批处理过程相比，生产力提高了6倍。尽管模拟移动床（SMB）是连续下游处理中极为强大的方法，通常能将生产力提高数倍，但在生物制药的连续下游处理中尚未广泛采用。一个主要缺点是SMB只适用于分离二元混合物，而通常需要进行三元分离。可以将多个SMB集成到一个级联中，其中一个出口流在第二个SMB中进一步纯化，依此类推，然而，这种方法开发和操作都极其复杂，因此不切实际。另一个挑战是此类过程的设计，因为从批处理过程的转换并不直接。尽管如此，开环三区SMB是特别适合生物制药下游处理的过程，尤其是对于尺寸排阻色谱（SEC），目前还没有其他连续方法。周期性逆流色谱（PCC）是连续色谱中描述最多的过程，用于结合-洗脱模式，但也可以使用流穿模式，在该模式下杂质被捕获，而产品保留在柱流中。它是一个循环过程，特点是处理连续的进料流，而输出是半连续的过程流。PCC解决了批处理色谱中树脂利用率和生产力之间的权衡，在批处理色谱中，较低的流速会导致更高的动态结合能力（DBC），但也会降低过程的生产力。PCC的主要思想是柱子被加载超过其DBC，流穿中的泄漏产品被加载列车中的第二柱捕获。在其最简单的设置中，它使用三个柱子，其中第一和第二柱串联连接并被加载，同时第三柱被洗脱和再生。一旦第一柱完全加载且第三柱再生，第三柱就与第二加载柱连接，而以前加载列车中的第一柱则与加载断开并进行再生。这种柱切换被重复，产生如图5.2所示的循环过程，加载列车中模拟逆流流动。这允许更高的柱利用率，更低的缓冲液消耗，更小的柱体积，更高的产品浓度，并且通常也提高了整体生产力，与批处理色谱相比。与批处理模式中的一个大柱子相比，使用较小柱子的重复方式的另一个好处是减少了蛋白质在柱子上的停留时间，这可以减轻不稳定分子的负担。商业PCC设置在加载和再生列车中使用的总柱数可能不同，从CaptureSMB过程中总共只有两个柱子到BioSMB过程中的10个柱子，以及确切的柱切换程序。文献中审查了商业可用系统和特定设置的详细描述。图5.2 理想化的三柱PCC过程。在每一步中，两个柱子串联连接并进行装载。第一柱被超载，突破点在第二柱上被捕获。同时，第三柱正在进行洗脱和再生。在第二步中，前一个装载过程中的第一柱正在进行洗脱和再生。前一个第二柱将成为装载列车中的第一柱，并超载到第三柱。设计一个最佳的PCC过程并不直接，因为性能，如批处理色谱一样，取决于一个柱子的洗脱-回收-再生时间τR，进料流浓度Cf，结合能力KB和停留时间Rt（流速），这些也可以相互影响。一般来说，PCC过程可以分为一个加载区，其中蛋白质与柱子结合，和一个再生区，其中蛋白质被洗脱，柱子被再生。这两个区域都可以由多个柱子组成，其中各个柱子可以连接和断开列车。为了实现连续的进料流，一个柱子的加载时间τL必须大于或等于一个柱子的洗脱-回收-再生时间（τL ≥ τR）。如果再生时间大于加载时间，则再生可以在多个柱子上并行运行。因此，Godaawat等人提出了方程（5.1），以估计在加载区有两个柱子的PCC设置中所需的柱子数量N。从方程式（5.1）可以得出，较短的停留时间和低的结合容量，以及高进料流浓度和长的洗脱-回收-再生时间会增加再生区域所需柱子的数量，以跟上装载区域。然而，过程中柱子数量的增加会带来问题，因为它也会增加阀门、泵的总数，并使整个过程变得更加复杂。因此，与洗脱-回收-再生时间相比，较长的装载时间是可取的，这可以通过降低流速和减少装载浓度来实现。设计蛋白质A亲和层析过程时面临的另一个主要挑战是确定装载周期的长度。一方面，长时间的装载周期和第一柱的高超载会增加树脂的利用率，但也可能因第二柱无法捕获所有产品而导致产品损失。另一方面，短的装载周期会导致树脂利用率不理想，并可能降低生产力。假设在装载过程中可以接受没有产品损失，并且所有柱子的大小和容量都相等，那么每个周期中的最佳装载时间可以从单柱的装载突破曲线中得出。如图5.3所示，突破曲线A2下的面积代表通过第一柱的产品量，被第二柱捕获。面积A1代表动态结合容量，A3代表通过超载可以实现的产品结合增加量。在没有产品损失且最大超载的理想过程中，A1等于A2，这意味着每个装载周期开始时第一柱已经加载到其DBC，因此周期时间取决于超载柱子所需的时间，如图5.3所示。图5.3 在PCC过程中设计装载的突破曲线。A1对应于DBC（动态结合能力），A2对应于突破点，该突破点在装载列车的第二柱上被捕获。A3等于通过超载可以实现的结合能力增加。在一个理想的过程中，A1等于A2，每个装载周期的体积取决于完全超载所需的时间。这也意味着，与最大带容量相比，PCC过程特别有利于突破曲线平缓和DBC低的情况，这在处理大型生物分子如单克隆抗体时经常可以观察到，否则树脂利用率的提高是最小的。多柱PCC被认为是从CHO细胞上清液中捕获单克隆抗体的最先进的技术，使用蛋白A亲和柱，并且与灌注反应器的无缝集成已在文献中广泛描述。然而，它不仅限于蛋白A亲和色谱，可以应用于所有结合和洗脱色谱步骤，尽管在文献中较少描述。病毒衣壳体已被连续纯化，使用混合模式阳离子交换树脂在3柱PCC设置中，阳离子和阴离子交换色谱已被描述，与批处理相比，生产力提高了高达735%。使用八柱BioSMB系统在蛋白A柱上捕获单克隆抗体，已报道生产力高达50 mg抗体ml树脂-1 h-1。Morbidelli的团队开发了一种称为CaptureSMB的PCC过程，它采用半连续进流，因此总共只需要2根柱子。双柱的理论生产力被建模为14至47 mg抗体ml树脂-1 h-1，并且实验上比批处理提高了40%的生产力和2.5倍的树脂利用率。虽然连续PCC过程通常优于批处理过程，但找到最佳过程设计和最佳柱子数量是一个挑战，很少有研究解决这个问题。增加装载列车中的柱子数量通常会增加树脂的利用率，并可能导致更高的生产力。然而，更多的柱子也会增加过程的复杂性，这可能会降低成本效益。此外，进料流浓度的变化可能有利于不同的PCC设置，因此需要根据具体情况来决定。前述方法利用逆流原理来增加树脂利用率和生产力，主要用于使用昂贵的亲和树脂进行初步捕获，或使用离子交换树脂进行中间纯化。在最终抛光过程中，高树脂利用率不那么重要，因为主要关注的是高收率和去除微量杂质或带电变体。连续流动色谱是一种简单的方法，可以实施连续抛光，通常显示出非常高的回收率，超过95%。通过交替两个或多个柱子，可以将批处理过程轻松转换为连续过程，通过恒定的进料流，并且几个集成的连续过程用于单克隆抗体的纯化，采用流过色谱作为最终纯化步骤。流过色谱对于连续处理的主要优势是，进料流可以连续处理，与结合和洗脱色谱相比，出口流在浓度和缓冲液组成上只有最小的波动，这使得它可以与后续的色谱步骤无缝集成，无需缓冲液调整。如果杂质可以有效地去除，流过色谱可以是连续下游处理的有力方法，但找到允许高杂质清除的最佳缓冲液条件和树脂可能是具有挑战性的。这个挑战可以通过结合多种不同的树脂，如阳离子与阴离子交换器甚至活性炭，在无缝连接的过程中，如果选择正确的缓冲液条件，可以有效地从抗体中去除宿主细胞蛋白、DNA和聚集体。为了连续处理难以分离的物种，需要中心切割方法处理重叠峰，如带电的单克隆抗体变体，已经开发了一种称为多柱逆流溶剂梯度纯化（MCSGP）的过程。MCSGP结合了两到六根柱子，源自带有缓冲液调整的开环SMB，其中不足的纯化区域的重叠峰被回收并重新应用于柱子（图5.4）。根据柱子的数量，MCSGP可以连续或半连续运行。MCSGP的主要目的是解决产量-纯度权衡问题，如果需要中心切割以实现非常高的纯度和比批处理更高的产量。对于给定的纯度，已报道产量增加了23%，并且该过程已成功用于抛光各种分子，如带电的单克隆抗体变体、肽和其他蛋白质。图5.4 理想化的洗脱剖面图，产品P与两个重叠的杂质I1和I2一起洗脱，需要中心切割以获得高纯度产品。在多柱色谱过程中，包含产品和杂质的两个重叠区域被回收，并在后续循环中重新应用于柱子。工业下游过程通常基于多个色谱纯化步骤，尽管已经开发了将这些步骤转换为连续单元操作的方法，但由于其固有的批处理特性，无法通过基于色谱的方法实现完全平衡的连续流动。因此，一些研究人员探索了如何在连续下游处理中应用沉淀、过滤和液-液萃取等替代纯化方法。由于这些单元操作可能在未来更容易以完全连续的方式操作。然而，这些方法仍处于起步阶段，需要进一步研究。对于完全集成和连续的下游过程，探索其他常见单元操作如缓冲液交换和病毒灭活连续操作的可能性也很重要。过滤是生物制药下游处理中的关键单元操作，可以用于多种目的。透析过滤通常用于单元操作之间的缓冲液交换和浓缩，纳米过滤用于病毒去除，微孔过滤用于分离沉淀物和其他固体。多个过滤单元可以组合以实现连续过滤，有关可能设置的深入概述可以在文献中找到。对于死端过滤器，可以通过并行运行它们来轻松实现，当前过滤器开始堵塞时，流路被转移到下一个过滤器。连续切向流过滤（TFF）需要建立一个级联，在该级联中，每个储罐都有一个连续的进料和出料流，称为进料和放流设置。一个TFF单元的出口在随后的TFF单元上进行处理，类似于连续搅拌罐反应器（CSTR）的级联。由于过滤孔径也可以在级联中改变，这也允许分离成多个产品流，这在多糖的纯化中已经展示过。已经证明，基本循环TFF单元可以组合以连续分离沉淀的抗体和澄清的上清液。在描述的设置中，两个TFF连接，每个储罐都有恒定的进料和出料流，最终在最终出料流中建立了平衡状态。连接多个循环TFF单元的主要缺点是，对于低级数，停留时间分布广泛，类似于CSTR级联。这个缺点可以通过单次通过切向流过滤（SPTFF）来克服，在SPTFF中，过滤面积和过滤模块中的停留时间增加到足以实现所需过滤的单次通过。SPTFF特别有用，作为例如细胞培养收获的在线浓缩器，以加强随后的色谱单元操作并减少储存体积。通过在多个SPTFF模块之间应用在线稀释，可以实现连续单次通过透析过滤（SPDF）（图5.5），在连续抗体纯化和配方中报道了超过99.75%的缓冲液交换率。图5.5 单次通过透析过滤。在每个过滤阶段，进料流的体积都在减少。通过在每个阶段后添加新缓冲液以达到初始体积来实现缓冲液交换，这一过程会重复多次。SPDF大约需要比批处理透析过滤多一倍的缓冲液。通过应用逆流流动，通过回收滤液步骤中的渗透液作为前一步骤的稀释缓冲液，可以减少缓冲液消耗，但缓冲液消耗仍然比批处理透析过滤高出约30%。使用SPDF的理想非保留小分子（筛分因子S = 1）的浓度曲线与TFF不同。在TFF中，对于恒定的最终和初始体积，保留液中组分i的浓度（ci_retentate）可以计算为在其中，V 等于所需的缓冲体积。这导致小分子的浓度呈指数级下降。在 SPDF 中，滤液的浓度 ci 依赖于阶段数 n 以及每个阶段的稀释因子 X，并且可以表示为：这导致浓度剖面呈阶梯式下降。图5.6展示了TFF和SPDF的理想浓度剖面。图5.6 在一致体积下，非保留盐在透析过滤（A）或SPDF（B）期间的理想浓度剖面。SPDF计算的稀释因子X = 3。另一种连续缓冲液交换的方法是使用中空纤维透析膜在逆流设置中。已经实现了IgG溶液的缓冲液交换率超过99.9%。由于缓冲液交换主要由扩散驱动，而不是由膜上的压差驱动，因此在过程中膜污染效应预计会最小。沉淀被提出作为蛋白A亲和色谱的替代方法，作为单克隆抗体的初始捕获，因为它可以有效地减少过程体积，去除宿主细胞蛋白和DNA，并展示了超过90%的高产量。经济分析揭示，基于沉淀的连续抗体纯化过程比基于蛋白A亲和色谱的当前平台方法更便宜。不同的沉淀剂如辛酸、PEG、CaCl2和乙醇已在带有在线混合器的管式反应器中连续沉淀抗体，并与搅拌罐中的批处理沉淀相比取得了相同的结果。通过Burgstaller等人所示的多阶段洗涤沉淀产物，可以进一步提高杂质清除率，达到97%的抗体纯度，同时仍然实现超过95%的产品回收率。连续沉淀需要将细胞收获物与沉淀剂连续混合，广泛使用的带有在线混合器的管式反应器的缺点是沉淀物会随着时间的推移在混合单元内堆积，挑战适当的管式反应器混合。另一种选择是螺旋流倒置反应器（CFIR），它通过诱导称为Dean涡旋的二次流动模式来增强管内混合，而无需使用静态混合器。CFIR结合了螺旋盘绕的管道，多次以90°弯曲，从而产生离心力和流动倒置，导致有利的流动模式和类似塞流的行为。图5.7展示了一个基本的CFIR，有四个弯曲。CFIR已成功用于连续沉淀细胞培养上清液中的杂质，并集成到连续下游过程中。虽然通过在管式反应器或CFIR中将沉淀剂与上清液混合来启动沉淀相对简单，但主要挑战是将沉淀物与液体分离。离心将压实沉淀物，从而阻碍随后的溶解，限制了在连续制造中的使用。因此，建议使用连续过滤来回收沉淀产物，允许在几秒钟内重新溶解，然而由PEG引起的高粘度可能会减慢过滤。连续TFF在给料和放血设置中，以及流过模式中的中空纤维膜，都已成功应用于沉淀抗体的连续回收，实现了70%到95%的高产量和恒定通量。管式反应器、填充床反应器和CFIR也适合转移需要狭窄停留时间分布和准确混合的时间依赖反应，如低pH病毒灭活到连续模式，显示出与批处理病毒灭活相似的结果。图5.7 理想化的带有四个90°弯曲的螺旋流倒置反应器。连续下游处理可以加强生物制药的生产，主要优势是稳定的产品质量，而且由于更低的占地面积和更高的生产力，成本也降低了。文献中已经很好地描述了生物制药下游处理中的标准单元操作，并且大部分都具有预期的优势。然而，除非它们被集成到一个端到端的封闭生产线中，否则独立的连续单元操作无法充分发挥连续制造的全部潜力。近年来已经描述了一些用于生产mAbs和VLPs的端到端集成下游过程。一些描述的过程可以运行整整一个月，连续过程的产品质量并不比批处理过程差。图5.8概述了第一个描述的完全集成过程，包括一个用于初始蛋白A捕获的PCC系统，一个用于低pH病毒灭活的连续搅拌罐反应器，一个用于CEX抛光的第二个PCC系统，然后是作为最终抛光的流过模式中的AEX膜。这种设置可以连续运行30天，生产力提高6倍，占地面积比批处理小。对于应用两个PCC系统进行主要纯化步骤的类似过程，已经报告了95%的树脂体积减少和44%的缓冲液消耗降低。另一个结合PCC与多个SPTFF和SPDF单元的过程实现了15%的总体成本降低。连续处理的一个主要关注点是使用的柱子数量很多，需要大量的阀门和复杂的流路，为过程失败打开了可能性。已经证明总共只有5个柱子是可行的，结合了2个柱子的PCC和2个柱子的MCSGP以及流过抛光。另一个挑战是如何有效地连接集成下游过程中的不同单元操作。连续色谱设置的出口流通常是半连续的，并且在组成和产品浓度上波动。目前，通常在单元操作之间使用CSTR，这很方便，因为它可以解耦流动并使过程流体均匀化，并抑制浓度剖面的波动。然而，连续处理的一个主要缺点是CSTR的广泛RTD。可能的替代方案是使用两个交替的CSTR，其中一个CSTR为后续单元操作提供原料，而另一个CSTR收集并均匀化前一个单元操作的出口。这种方法也可以串联运行，其中一个CSTR的体积定期转移到第二个CSTR中，这允许定义的停留时间，并用于集成连续过程中的病毒灭活。不仅将已建立的批处理过程转移到连续过程，而且从集成的角度重新思考整个过程的新工艺设计，可以帮助最小化使用CSTRs。流过色谱为过程集成提供了有利的特性，出口可以无缝地在第二个流过步骤上处理，或者直接捕获在随后的PCC过程上。![]()
图5.8 细胞培养中mAbs连续集成处理的可能平台过程，包括与使用PCC的蛋白A亲和色谱耦合的灌注反应器、搅拌罐中的低pH病毒灭活、用于中间纯化的第二个PCC过程以及用于最终抛光的流过膜。由于连续色谱单元操作的周期性本质以及滴度和杂质的偏差，过程流中的波动也是开发连续处理的控制和自动化策略的一个重大挑战。PAT和连续下游处理的动态控制策略仍处于起步阶段，并且经常无法充分解决入口流浓度的波动，这可能导致非最佳过程条件和产品损失。以杂质和产品的相对值而不是绝对值作为控制信号计算的基础，已被证明是控制PCC装载波动入口流浓度的可行方法。实施动态控制策略需要复杂给料流的实时在线数据，这是具有挑战性的，并且是当前研究的主要领域。基于UV、近红外和拉曼光谱的光谱方法正在与多波长分析和多变量数据分析结合使用，以预测流体流中mAb的浓度，这可以作为PCC捕获中的控制信号。在线和近线HPLC可以提供有关产品浓度、聚集体含量和杂质等多种属性的进一步信息，尽管在数据采集中不可避免地存在延迟。Feidel等人成功地实现了mAb连续下游过程的过程范围控制，能够根据多个近线HPLC生成的数据调整过程，以适应降低的细胞特异性生产力。然而，完全自动化控制集成连续下游处理还远未实现，并且是需要解决的主要挑战之一，以实现在学术界和工业界的广泛接受。近年来，对生物制药连续下游处理的兴趣有所增加。转向连续生产不仅可以降低整体生产成本，还可以加快生产速度，降低批次间差异，并显著降低资本投资。连续制造有潜力成为生物制药行业的游戏规则改变者，特别是在生物仿制药等成本竞争市场。一些研究表明，连续和集成过程可以生产细胞培养中的抗体。PCC和连续抛光等关键单元操作在文献中已有详细描述，并且可以大大加强过程。然而，连续处理仍未被广泛接受和实施。一个主要原因是连续下游处理相对复杂。多柱系统需要广泛的管道、复杂的流路和特殊设备。集成多个单元操作、改变流速和流组成，所有这些都相互影响，进一步使处理复杂化。另一个原因是这些过程的控制和设计仍处于起步阶段，该领域的专家很少。广泛接受将需要简单且鲁棒的系统，这些系统易于实施和操作，并且需要开发专门针对连续处理的新过程设计。基于模型的过程设计、PAT和人工智能的发展将在解决上述挑战中发挥关键作用，并将生物制造提升到21世纪先进制造的地位。本章旨在介绍生物制药连续下游处理，并描述目前应用的主要方法。由于连续下游处理所需的大多数工具现在都可以使用，这是一个探索和发展新创意方法并释放连续生物制造潜力的大好主题。
