2024年卡车厂积极响应开源节流工作会议要求，狠抓各环节成本管理的流程和制度，全面拓展各项工作开源节流措施，营造全员过“紧日子”的降成本意识。
焊装车间紧紧围绕开源节流工作要求，一方面抓经验降本，做好自主改善项目降本、设备备件修旧利废降本、不良产成品自主维修降本等关键降本措施。另一方面积极挖掘降成本的新举措、新方法，从细节管理拓宽车间降本的能力。
作为整车零部件装配车间，焊装车间现场存放了大量的物料器具，长期使用器具易损件故障维修是必须面对的成本问题。焊装车间坚持自主维修，并不断的总结方法和经验，逐步提升器具维修的效率和质量。但随着生产车型不断增加，器具的更新换代频次越来越高，生产作业效率提升也对器具形状也提出了新的要求，器具的使用成本也随之提高了。
焊装车间从实用化、省力化、方便化出发，持续开展使用器具和报废器具改造。通过器具结构与物料形状一致性改造，减少器具对物料配送过程中磕、碰、划、伤等外表面质量问题的影响。通过分析配送人员作业困难，对器具的高度、角度进行改善，减少操作者弯腰、托举动作和频次，同时最大化增加单批次物料盛装数量，实现了器具维修改造对质量和效率两个方面的双提升。
项目开展以来，焊装车间共自主维修各类器具110余个，节约外委维修0.3万元。利用废旧器具开展器具改造140余件，开展AGV等专业器具自制28台，节约采购成本3.28万元。
焊装车间通过深挖内潜，不断总结降本的方法和措施，从小方法的优化、新方法的开发出发，积极拓宽降成本的宽度广度，在降本增效工作方面取得实实在成效。
撰稿 | 邢昕鹏
初审 | 尤 丽 马 琳
终审 | 刘 畅
