提能增效
创新变革
提升员工技能和创新工作方法一直都是推动卡车厂降本增效的核心动力。近日，卡车厂携手吉林大学，通过校企深度合作，成功完成了涂装车间单轨小车控制器的自主维修项目，不仅大幅节约了维修成本，提升了生产效率，更在技能人才培养和技术创新方面取得了显著成效。
校企合作 助力降本增效
在“提能增效、创新变革”的大背景下，卡车厂坚决落实两级公司党委开源节流工作会议要求。年中时期，卡车厂厂长申强在听取制造技术室关于工艺瓶颈与设备点检专题汇报时，创新性的提出能否通过校企联合逆向开发电路板的新思路，以此来破解卡车厂电器维修中的卡脖子难题。经过多方努力，成功联系到吉林大学汽车工程学院的沈传亮和范尊强两位专家教授，就卡车厂涂装车间和焊装车间相关设备电路板维修、破解复制电路版等相关合作事宜进行了深入交流，确定了自主修复和逆向破解“两步走”的推进计划。
技能提升 破解维修难题
卡车厂涂装车间驾驶室线单轨小车作为重要的输送设备，其控制器的稳定性和可靠性直接影响到生产线的整体效率。目前，现有的11台单轨小车已投产运行18年，随着装备技术的更新迭代，原有控制器配件生产厂家已停产，一旦运行数量低于6台，随时有停线风险，如果对该套设备整体升级改造费用约为310万元。通过校企合作，在吉林大学弱电专业专家老师作为技术指导的加持下，涂装车间组织维修骨干成立攻关小组，尝试对单轨车控制器的进行自主维修。
经过近2周的集中学习和实操训练，攻关技术人员已掌握了示波器、电子显微镜等设备的操作方法，以及电子电气故障判断、元件拆解及焊接技术，具备了电路板自主维修的必需知识和技能。通过与高校老师多轮的故障判断及维修方案研讨，目前已完成3轮自主修复工作，累计修复烧损元器件的电路板5块，成功修复1台UBS单轨车控制器并上线运行，提升涂胶转挂产能6台/小时，全部完成后预计节约外委维修成本16万元，成功破解了单轨车控制器自主维修技术难题。
创新实践 推动产业升级
此次自主维修的成功实施，不仅是对传统维修模式的一次革新，更是对校企合作实践应用的深入探索。在申强厂长的倡议下，成立了“卡车厂匠心工作室”作为校企合作实训试点基地，集合各车间的技能师、工程师等技术人员共同开展电子电气自主维修事业。
后续卡车厂将持续完善校企合作机制，提升维修技术团队的自主维修和创新开发能力，并尝试针对维修价格更高的机器人控制板及维修周期更长的穿梭机控制器等核心进口备件的自主维修。力争打破国外技术垄断，最终实现控制板自主维修、甚至可自主更新替代的逆向开发，为卡车厂高质量发展注入新的活力。
撰稿 | 夏 飞
初审 | 尤 丽 马 琳
终审 | 刘 畅
