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前八步，开发阶段，即APQP阶段，属于预防性。
后八步，改进阶段，也是正式生产开始，属于改正性。
定义：现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求；目的：进行为期1~2天的评估以验证新潜在供应商是否有能力达到与客户开展业务的最基本要求。范围：潜在供应商的制造场所不是主机厂的现有供货源；¨该项技术∕零部件对此供应商的制造场所而言是全新的；当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。目的: 选定在质量，服务及价格方面都具有竞争力厂商来提供产品。定义：为确保产品能满足客户的要求而建立的一套完整的质量计划。范围：所有供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行“产品质量先期策划和控制计划“程序。根据客户的要求和意见，按以下和阶段进行：定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。目的：提供主机厂对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异对设计评估，制造和组装可能产生的影响，加速“正式生产件审批“程序的执行。 目的： 验证某供应商的生产工艺是否具备生产满足客户要求的产品的潜能。范围：在新产品投产前，或当有产品在技术、工艺上有改动，或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批“程序。程序：要求供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项要求执行。定义：实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。 目的：通过事先进行生产的“按预定能力运行“来降低正式投产和加速生产时失败的风险。 定义：在供应商正式生产件审批程序控制计划之上的加强措施，GP-12的初期生产次品遏制计划与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制计划是一致的。 目的：帮助供应商验证其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商现场被发现和纠正，而不会影响到客户的生产线。 范围：本程序用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件。目的：在通过正式生产件审批（PPAP）和初期生产次品遏制（GP－12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。 范围：适用于所有生产零部件及材料的供应商，即使在客户没有规定具体要求时依然适用。 程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进。持续改进程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量。供应商应着重于通过听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。定义：一个监测供应商质量成效，促进相互交流和促使有针对性的改进的程序。目的：提供质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。 程序：采用批量生产的不合格率来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门人员。以便：2．通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进；3．加强对质量目标，期望及成效等信息的交流作为定点供应商和年度优秀供应商的选择依据。定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。目的：对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录．跟踪和解决。范围：适用于所有为汽车公司的工厂提供零部件，材料和总成的供应商。1．识别－如经现场人员核实，问题源于供应商不合格产品，立即通知供应商。 2．遏制－供应商必须在内24小时之内针对产品遏制及初步整改计划作出答复。3．供应商必须判定问题的根源，并在15天内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。4．供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场必须核实这些措施的有效实施情况，以完结问题通报与解决程序。目的：防止不合格件发往客户并限时实施永久性整改措施。一级控制：由客户向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流。目的：防止不合格件发往客户并限时实施永久性整改措施。二级控制：由客户控制的次品遏制程序，该项工作可在供应商，客户或第三方现场执行，费用由供应商承担。定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产不合格百分率过高，或受发货控制，或在查访及风险评估期间被特别指出时，都有必要进行质量研讨。程序：在研讨期间，着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。记录现状，广泛提供各种改进意见，评估，试验，验证并记录改进结果。范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。4．除非在质量成效和体系上作出令客户满意的改进，供应商将被告知从主机厂标单中除名。
