近年来，随着光伏行业的技术快速发展，叠栅技术（Tandem Grid Technology）作为一种前沿技术，吸引了大量关注。时创能源宣布将量产其自研的叠栅组件后，业界一片沸腾，然而，尽管其在理论上表现出了极大的潜力，但从实际生产的角度来看，叠栅技术的量产却面临着不少困难。那么，叠栅技术的瓶颈究竟在哪里？为何一些光伏企业虽然认可其技术潜力，但在实际应用中却仍持保留态度？我们一起来探讨一下。
叠栅技术的原理与挑战
叠栅技术的核心在于采用极细的三角导电丝，替代传统的主栅和焊带。这种导电丝不仅能大幅减少银的使用量，而且其表面反射率超高，可有效减少电池表面的遮光面积，从而提高组件的转化效率。时创能源曾公开宣布，该公司采用的三角导电丝直径低于120微米，这一技术突破被认为有望大幅降低生产成本并提升光伏组件的效率。
然而，这种技术并非没有挑战。叠栅的工艺流程包括制备种子层、制备三角导电丝以及将其与种子层焊接结合。尽管与常规电池相比，叠栅电池对电极图形的要求较低，但三角导电丝的制备和焊接要求却极高。如果不能精准地将导电丝叠加到种子层上，良率会大幅下降，从而直接影响成本。因此，叠栅组件的量产面临的技术难点，尤其是如何提高工艺的精度和稳定性，成为了制约其大规模应用的关键。
降银提效：叠栅与其他技术的比较
在光伏行业，尤其是在电池技术方面，企业竞争的两个主要维度是效率和成本。而叠栅技术的创新，正是在“降银”和“提升效率”这两个方面的双重诉求下应运而生。然而，尽管叠栅在理论上具有显著的降银潜力，但从实际生产的角度来看，技术的可行性和良率问题始终是其量产的最大障碍。
与叠栅技术不同，当前一些光伏企业在降银和提高效率方面更倾向于采用0BB（零主栅）、银包铜和铜替代等技术。这些技术相较于叠栅，生产工艺相对成熟，且能保证更高的良率，降低了生产成本。尤其是铜替代技术，通过采用铜线替代银线，不仅能大幅降低成本，还能保持较好的电池性能，这也是为什么一些头部企业在降低银的使用上更倾向于选择这些解决方案的原因。
叠栅技术的焊接挑战与串焊机市场的变革
叠栅技术的一个重要挑战在于其焊接工艺。传统的串焊机是为常规光伏电池设计的，主要通过夹爪将焊带放置在电池片的主栅上，再通过红外灯加热完成焊接。然而，叠栅电池的导电丝数量多且排布密集，传统串焊机无法满足其焊接需求。因此，叠栅组件采用了持续旋转焊接工艺，这种工艺能够确保电池片受热均匀，且在焊接过程中可以精确控制导电丝与电流收集层的贴合力。
然而，这一新的焊接工艺的实现仍需时间验证。正因为如此，传统的串焊机龙头——奥特维（Aotaiwei），在面对叠栅技术时，表现得十分谨慎。奥特维在投资者交流会上表示，虽然叠栅技术在降本方面具有良好的表现，但其在工艺实现和成本控制上仍需要时间进行验证。因此，奥特维在短期内并未受到叠栅技术的冲击，其股价表现也没有受到明显影响。
叠栅技术的未来：效率与成本的平衡
目前，光伏企业之间的竞争焦点已经非常明确：如何在保证高效率的同时，降低生产成本。在这一背景下，叠栅技术虽然在降银和提升效率方面具有显著优势，但要想实现量产并在市场中占据一席之地，仍然需要克服大量的技术难题。尤其是如何提高工艺的稳定性和良率，才是决定叠栅技术能否成功量产的关键。
在此过程中，光伏企业不仅需要依赖技术创新，还要通过持续的工艺优化和设备改进，确保技术能够在大规模生产中稳定发挥作用。与此同时，其他降本提效的技术（如0BB、银包铜和铜替代）也将继续在市场上占据重要位置，形成多种技术路径并存的局面。
结语
总的来说，叠栅技术的确为光伏产业带来了巨大的潜力，但要想实现从实验室到大规模量产的转变，仍需克服众多技术和工艺上的难题。对于光伏企业而言，成本和效率是生死攸关的因素，因此在选择技术路线时，不仅要考虑技术的前景，还要考虑其可行性和产业化进程。
未来，随着工艺的不断优化和技术的逐步成熟，叠栅技术有可能成为推动光伏行业向更高效、更低成本方向发展的重要力量。但这一切，依然需要时间的积淀与实践的验证。
