在公司“数字化驱动电动化转型”的战略指引下，动力总成工厂机械加工2科迎难而上，直面市场变革带来的挑战与机遇，以创新为引擎，以效率为核心，推动生产方式的深度变革。
啥是数字孪生工厂？
⏩实现现场数据的可视化展示，以及对现场设备的远程指令下达。
⏩模拟机械零件的加工过程，在不需要物理实体的情况下验证新技术的可行性，提前发现潜在的问题并优化生产流程。
⏩实现实时监控生产过程，确保每个环节都符合质量标准。
⏩实现对系统的快速建模和仿真，从而降低系统研发的成本和周期。
随着全员技能重塑的开展
大家的数字化思维、知识技能
得到不断累积
数字孪生小分队也正式成立
学习数字孪生搭建过程
以缸体OP150下料工序为试点
在虚拟世界中打造一个完美的复制品
她主要负责动画制作，以及信号点位确定添加。
他主要负责编写代码程序，以及unity内信号整合。
⏩团队成员观看分析unity模型存在的问题
面对这些情况，曹成妍提出了两种可行的方案：1️⃣借鉴近期工厂数字化突击队的经验，直接从可编程逻辑控制器（PLC）进行数据采集；2️⃣借助科室最新部署的数据采集系统来收集信号。
在对比测试后，大家发现，虽然直接从PLC采集数据在时效性上更具优势，但受限于硬件条件，无法实现对所有生产线设备的同步采集。相比之下，数据采集系统虽然存在300毫秒的延迟，但已顺利构建起服务器架构，并成功实现了对所有生产线设备的数据采集。
基于上述分析，小分队做出了决定：采用数据采集系统作为现场信号的采集源，以此为基础构建和支撑数字孪生工厂的数据体系。
面对挑战，他们始终秉持着先全面了解现状、再深入分析问题的原则：利用数据采集系统的信号反馈与动画管理器进行细致检查，确认信号传输无误、动画表现正常。
然而，在观察过程中，成员们注意到其他模型的动画也在正常运作，这引发了思考——是否不同模型和动画之间存在相互影响？为了解答这一疑问，他们多次手动调试，模拟现场的各种状态，最终确认了这种相互干扰的存在。
✅Unity中，为了满足同时执行动作的需求，将相关动画分解到不同动画层中，实现了动画层面的分解。
✅Blender中，删除重复模型，防止其他模型的干扰。
⏩为后续的设备维护和优化提供了强有力的数据支持，确保其在实际操作中能达到预期效果。
如：本次缸体需要更改扫码点位来优化节拍。利用构建好的数字孪生系统，可以直接在模型中切换不同机型，模拟工件运行状态，确定最终添加点位，兼容三种机型扫码，避免操作实物不便性，提高工作效率。
⏩通过孪生模型实时监控和优化设备运行状态，可以作预防性维护，提前发现潜在问题，大幅降低设备的平均维修时间；在虚拟空间中对零件品质信息进行实时监控，确保产品质量稳定可靠；系统能直观地显示设备故障和即将到期的维护需求，指导工作人员快速响应，提高工作效率。
未来，数字孪生小分队将致力于深化数字孪生技术的应用，实现生产线全面数字化转型；持续优化模型，不断完善生产线的数字孪生模型，提高其精度和可靠性；加强数据分析能力，引入更先进的数据分析工具和技术，进一步提升数据处理和分析能力；培训员工技能，定期组织培训，提升团队成员对数字孪生技术的理解和操作水平。
机械加工2科将继续
秉持“精益求精、创新驱动”的精神
不断提升凝聚力和战斗力
充分发挥党员先锋模范作用
引领全体员工在
技术创新、质量提升、效率提高
取得新突破
编辑/东本传播
