NPI新产品导入的经验总结：
早期参与：从产品设计初期就开始参与，确保设计与制造的兼容性。
强化DFM/DFA：设计时就考虑制造和装配，使用DFM（Design for Manufacturing）和DFA（Design for Assembly）原则。
供应商早期介入：与供应商合作，早期确定材料和部件的可行性。
原型迭代：不要只依赖最终原型，通过多次迭代原型来验证设计。
风险评估：定期进行风险评估，特别是在关键路径和决策点。
变更管理：建立严格的变更管理流程，控制设计变更对项目的影响。
测试策略：制定全面的测试策略，包括功能测试、可靠性测试和合规性测试。
数据驱动决策：基于数据和度量来指导决策，而不是仅凭直觉。
问题解决工具：掌握并应用问题解决工具，如5 Whys、鱼骨图和8D报告。
工艺流程设计：详细设计工艺流程，包括工作指导书和生产流程图。
产能规划：提前规划产能，确保生产线能够满足预期的生产需求。
质量计划：制定质量计划，包括关键质量参数和控制方法。
供应链协同：与供应链合作伙伴建立紧密的协同关系，确保材料和部件的及时供应。
持续改进文化：培养持续改进的文化，鼓励团队成员提出改进建议。
项目管理技能：强化项目管理技能，确保项目按时、按预算和按质量完成。
技术文件管理：确保所有技术文件都是最新和准确的，并且易于团队成员访问。
员工培训：对生产线员工进行充分的培训，确保他们理解新的生产流程和要求。
模拟生产：在实际生产前进行模拟生产，以发现并解决潜在的问题。
性能验证：在生产环境中验证产品性能，确保产品满足所有规格要求。
上市后回顾：产品上市后进行回顾，评估NPI过程的有效性，并从中学习。
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