自公司提出向“3个100”要效益的战略目标后，生产运行部紧密结合生产实际情况，强化能耗管理，组织各单位，梳理生产难题，解决短板弱项，充分发挥科学调度的核心职能，柔性调整生产系统负荷，制定生产系统降本增效硬措施，朝着“生产过程成本降低100元/吨”的目标，奋勇前进。
提质增效：产品产量成绩“亮眼”
炼焦车间，通过强化捣固质量过程管理，平均单炉焦炭干基产量显著提升4.79%，以110炉/日的生产负荷计算，现单日焦炭产量增加高达135.3吨。更为后续生产流程提供了更为充足的原料气供应，有力地保障了整体生产链条的高效运转。化产回收车间通过调整放油作业和优化气浮机操作，减少剩余氨水带油，焦油产率同比提升0.85%,产率的提升，使原材料利用率得到了进一步优化，综合利用车间则依据生产负荷变化，灵活调整优化PSA吸附时间，取得了显著成效。10月份富碳气氢含量从33%稳步降低至28%，与此同时，月度液氨产量大幅提升37吨，按照液氨2280元/吨的市场价计算，为企业增加效益8.44万元，在化工产品市场中进一步提升了企业的盈利能力与竞争优势。
绿色发展：成本能耗持续“瘦身”
自10月以来，炼焦车间通过对焦炉加热系统进行精细化调整以及优化非渗透气配入比例，焦炉生产加热煤气回炉率成功降至52%。以110炉/日的生产负荷计算，单日节约煤气使用量约50000Nm³。化产回收车间，通过持续优化工艺、强化操作规范以及固化成本管控措施，电单耗同比降低9.1%，蒸汽单耗同比降低16.67%，硫酸单耗同比降低1.10%，粗苯耗洗油同比降低7.80%，综合利用车间通过对各槽温度工艺参数的深度优化，同时加强现场排污管理，成功延长了催化剂使用寿命，仅精脱硫催化剂一项每月即可节约费用30余万元。循环水装置采取控制排污量、合理调整补充尚远中水等创新措施，10月份较9月份节约中水7589吨，节省3.40万元。
技术攻关 ：短板变成“潜力板”
化产回收车间同样在专业技术攻关领域展现出卓越的智慧与勇气。硫铵产品从“灰姑娘”变成“白公主”市场认可度大幅提高，吨硫铵销售价格随之上涨50元。综合利用车间通过提高膜前温度这一关键举措，有效提升了膜分离运行效率。膜分离整组膜出口渗透气氢含量从82%稳步提升至85%，液氨产量随之增产144吨，按照市场价格计算，为企业增加效益32.8万元，有力地增强了企业在化工产品市场的竞争力，还为企业在技术创新引领效益增长方面提供了生动的实践案例。
奔跑一年，冲刺在即。生产运行部将继续坚定不移地强化管理，持续深入地推进降本增效工作，以创新驱动发展，向着更高的目标奋勇前行，为公司治亏创效贡献生产力量。（生产运行部：白海涛）
