湛江湾畔，蓝天碧海。东海岛北部，四座液体散货码头一字排开，11月29日，湛江东海岛液体散货码头工程顺利通过交工验收。
项目共建设4个液体散货泊位，泊位总长1469米，采用高桩墩式结构。该项目建成后将重点发展高端化工产品，打造“新丝路”战略支点，支撑“工业立市、港口兴市、生态建市”战略，促进区域协调发展，加快构建广东“一核一带一区”区域发展格局。
“每一根钢管桩的打设、每一个靠船构件的安装、每一方混凝土的浇注，都凝聚了施工团队的心血，更彰显了技术创新和精益求精的精神。”项目经理向德自豪地说。
精细规划，沉桩施工事半功倍
沉桩施工作为码头建设的首道工序，需打设758根长约65米的钢管桩。看似常规的工序，却在施工初期给团队带来了巨大挑战。海底地形起伏不平，导致近百根桩需要设计为大斜率桩，间距多在3至6米。尤其在系缆墩区域，仅81平米的空间内便需打设8根桩，最大斜桩扭角度达到50度。打桩船需频繁抛锚定位，沉桩施工异常困难。
施工难题接踵而至。在4号泊位系缆墩处，打桩船船体突出的“象鼻梁”与正南处的高桩顶持平，无论如何调整，都无法正常作业，施工一度陷入僵局。项目总工崔云亮提出“借潮施工”，趁着涨潮时“象鼻梁”高过“阻碍桩”桩顶完成定位，避免与障碍桩碰撞。
为进一步提高效率，工程部部长孔令辉带领团队根据施工区模型模拟沉桩作业，找出影响打桩船的“阻碍桩”，与设计单位沟通后，确定了优化沉桩扭角的合理方案，减少船机抛锚的次数。湛江港潮汐为半日潮，施工团队精准把握每次涨潮的时机，重新核算最佳工序时间组合，确保整体施工效率最大化。
施工过程中，技术团队进一步优化了工序，将流水线式操作调整为同步式操作：移桩同时完成抱桩、初定位同步抱桩入龙口，沉桩效率从每日4至5根提升至8至11根，施工效率翻了一番。
在这套“组合拳”的配合下，一根根“定海神针”稳稳插入海底。经桩位核验，所有桩位和标高偏差均符合设计要求，I类桩比例达到100%，获得了监理与业主的高度评价。
创新方案，靠船构件稳如磐石
在墩式高桩码头中，靠船构件作为橡胶护舷的结构基础，是承受船舶靠泊冲击力的关键部件。项目共需安装61个靠船构件，最轻17吨，最重27吨。然而，重达27吨的构件在安装初期却让施工团队倍感压力。
起初，团队计划采用“先装法”，利用横梁底部模板作为靠船构件的支撑点，直接安装后再浇注横梁。但经过受力分析，横梁主梁的悬挑部分因重心偏移变形过大，难以承载重型构件。团队不得不转向“后装法”，先浇注部分横梁作为支撑平台，待混凝土达到设计强度后再安装构件。然而，“后装法”工序复杂，施工时间长，质量和进度难以两全。
“既然悬挑部分支撑不足，不如给它加个‘腿’。”崔云亮经过反复推敲，提出在横梁悬挑端打设辅助钢管桩，将悬挑梁“瘸腿”变“简支梁”。这一思路迅速得到了技术专家组的认可。技术团队仔细测量辅助桩打设位置，并在桩顶开槽放置双拼工字钢，作为“扁担梁”来支撑主梁的悬挑部分。最终方案有效控制了主梁变形，使安装过程中的精度、安全性及效率大幅提升。
在创新方案的加持下，所有靠船构件的安装顺利完成。“这次的方案为我们积累了宝贵经验，面对类似工程，我们更有信心了。”崔云亮欣慰地说道。
细化职责，织密安全生产网
项目施工区域分散，涉及船舶作业、水上构件安装、钢栈桥和架桥机安拆等多项高风险作业，船舶、机械设备和作业人员众多，安全管理难度极大。面对这些挑战，项目部以“零损失工时”为目标，实行“安全网格化”管理，将现场划分为7个网格，实行包保责任制，项目领导担任“网格长”，生产经理、技术员和班组长担任“网格员”，打通上下管理链条，结合FSO安全观察卡机制，施工人员发现隐患后可通过扫描二维码即时上报，并快速响应处理，确保问题及时整改。在船舶作业中，设置调度室统一协调，减少大型构件转运和安装的交叉风险。同时，所有作业时段均实行许可管理，要求严格按“规定动作”执行，杜绝安全隐患。
通过这些措施，项目累计实现330万安全工时，并荣获2023年广东省“平安工地”称号，赢得了业主的高度赞扬。通过技术创新与精益管理，项目团队克服了重重困难，实现了高效施工与优质交付。未来，湛江港将以更强的枢纽功能和产业承载力，助推区域经济协调发展，续写蓝海大港的崭新篇章。
素材｜茂名港项目部
供稿｜李国庆
责编｜刘灿
校核｜谢亚璐、左岩石
