注塑模具的冷却系统作为模具的核心部分，对于整个注塑成型来说非常的重要。冷 却系统将高温塑料传递给模具的热量尽可能迅速地全部带走，从而保持模具的温度在一定的范围之内，并使制品冷却迅速，获得最佳的制品质量。
为了提高生产效率，保证产品的质量，注塑模具冷却系统的设计应遵循以下几种原则：
合理地确定冷却水孔的大小以及间距
模温的分布与水孔的大小和疏密程度有着密切的关系。冷却水孔的孔径越大，水孔之间排布越密集，模温分布就越均匀。一般而言，管道之间的中心距为直径的3倍至5倍较为常见。如图2-3a）、b）所示的冷却管道保证了型腔表面的温度分布均匀，而图2-3 c）、d）所示的结构，因开设的冷却管道之间距离太大，使得型腔表面的温度分布跨度很大，从45°C到61.66°C不等，造成制品各部分收缩不均匀。
冷却管道至型腔表面之间距离要合理
距离太大，热阻大，会使冷却效率降低；而距离太小又会造成型腔表面温度不均匀。根据经验，冷却水道距离到型腔表面的距离 为管道直径的1倍到2倍之间比较合适，对于厚度不变的制件，为使冷却均匀，水孔至 型腔表面的距离最好相等，如图2-4所示，a）比b）要好。对于厚度变化的制件，应在壁厚处加强冷却。如图c）比b）要好。
水料并行，加强浇口处的冷却
由于熔体是从浇口开始注入到型腔中，因此，浇 口附近的温度是最高的，需要对浇口附近加强冷却，将此处作为冷却液的人口，并使冷 却水的总体流向与塑料熔体流动的方向趋向相同（水料并行）。图2-5a）为浇口在中心 位置的冷却水路排布；图2-5b）为薄膜浇口的冷却水路排布。
尽量降低模具冷却管道的出水与入水温差
冷却液在模具中有一个吸热的过程， 出水温度比入水温度要高，但如果二者之间温差太大，模腔表面温度不均，会引起塑件的冷却不均，尤其对于比较大的塑件，这种影响更为明显。因此，为使整件制品的冷却 速度大致相同，除缩短冷却回路外，还可以通过合理地安排冷却水道的排列形式，有效地减小冷却管道的出、入水温差。图2-6a）形式的冷却管道设计不是很合理。
布置水道要考虑塑件的结构和塑料的性质
针对不同的塑件结构，布置冷却回路时应考虑到它的尺寸、形状的特殊性。如图2-7a）所示为薄板类塑件的冷却回路排布，动、定模冷却水孔距离型腔均等距离布置；图2-7b）为中等厚度弧形塑件的冷却水路排 布，凹模冷却水孔距离型腔等距离，凸模钻斜孔得到与型腔形状相类似的回路。不同的 塑料它的收缩率会有所不同，布置冷却水道也会有所差异。
冷却水管的接头应设计在模具的同一侧
冷却水道之间是通过软管连接的，为了连接方便且减少空间，最好设计在模具的同一侧。水管接头应低于模具的外表面，这样 是为了防止因模具搬运接头受到损坏，影响冷却水道的密封性。同时为了不影响工作人。员操作，接头一般都设置在注塑机的背面。冷却水道的结构设计必须注意其加工工艺性，要易于加工制造，尽量采用钻孔等 简单加工工艺。对于镶装组合式冷却水道还要注意水路密封，防止冷却水漏入型腔造成 型腔锈蚀。
