OEM 整体控制流程

5.1 总经理：

5.1.1 负责产品OEM整体规划的审核批准； 

5.1.2 负责批量OEM产品小试、中试、批量生产的审核批准。

5.2 市场部

5.2.1 最新行业信息、市场趋势的收集，负责产品方向、市场定位的确定；

5.2.2 产品包装形式及材质的制定，参与OEM供应商清单的确认；

5.2.3 组织OEM产品的上市和市场推广，负责试售阶段反馈信息的收集及汇总；

5.2.4 组织OEM产品成功上市前各阶段总结会议的主导及改进措施的跟进；

5.2.5 产品正式上市后年度需求量的预估，月度需求量的预估；

5.2.6 经销商管理、产品销售、销售支持，销售订单接收及处理。

5.3 客户服务部

5.3.1 OEM供应商物流状况进行评估，为OEM供应商资质审核提供物流仓储方面参考意见；

5.3.2 主导DC仓库的选址、建立，物流仓储方面的可行性评估；

5.3.3 对产品仓库库存情况进行实时监控，合理补充库存；

5.3.4 产品收货、送检、入库、发货等日常工作的维持；

5.3.5 仓库呆滞品、不合格品的预警，配合豆浆产品部采购对不合格品的处理；

5.3.6 产品客诉的接收、初步处理，主导客诉问题的闭环。

5.4 产品部-采购部

5.4.1 实时收集具有OEM产品的需求、具备资质的OEM供应商信息，储备OEM供方；

5.4.2 组织各部门进行实地访厂，主导各部门确定是否进入产品OEM供应商清单；

5.4.3 组织各部门对OEM供应商必备条件的资质评审，确定是否进入合格供方名录；

5.4.4 负责前期成本预算，确定产品代工价格保证产品利润达到预期；

5.4.5 负责我司配套物料、专用原物料供应商开发，主导各部门对配套物料、专用原物料供应商进行资质审核，确定是否进入合格供方名录；

5.4.6 负责供应商OEM工厂合格供方的管理，向OEM供应商提供我司专用原物料供应商信息，协助OEM供应商对我司专用原物料供应商进行管控；

5.4.7 与OEM供应商协调产品小试、中试、量产的时间，协助OEM供应商小试、中试专用原物料的采购；

5.4.8 负责与OEM供应商进行商务谈判、签订代工合同及其他相关协议；

5.4.9 正式生产后，负责OEM产品月度需求量下达、初步出货计划的制定；

5.4.10 负责OEM供应商具体出货产品订单明细的下单，后续物流情况的跟踪及处理；

5.4.11 OEM全过程中相关款项的审核和支付，运作过程中成本监控；

5.4.12 全面参与正式生产后产品OEM生产的日常管理，作为对外沟通的窗口；

5.5 产品部-研发部

5.5.1 根据市场部提供的产品方向，提供产品的概念创新，产品可行性分析；

5.5.2 OEM产品按市场区间制定初始配方，从采购部提供产品配套辅料、原物料供应商中取得配方所需的原辅料，做出小样交由市场部后确认最终配方；

5.5.3 按照最终配方从采购部提供的OEM供应商名单中选取设备、工艺符合的OEM工厂；

5.5.4 根据配方从采购部提供的产品配套辅料、原物料供应商名单中选取配套辅料、原物料供应商，协同采购部、质量部进行以上各配套原辅料合格供方确认，进入合格供方名单；

5.5.5 参与OEM供应商的必备条件资质评审，参与原材料、配套辅料供应商资质评审；

5.5.6 主导OEM产品小试、中试、量产事宜的开展，主导此过程中出现的问题进行方案评审；

5.5.7 编写原料标准、过程中半成品原物料、成品质量标准、包装规格及材质、加工工艺和参数，确定原材料、产品配套的标样，明确原辅料、产品配套的关键指标；

5.5.8 OEM产品包装文案设计稿的编制（包含营养成分表的确认、保质期试验、产品型式检验），参与包装规格、材质的三方签样；

5.5.9 OEM产品BOM的建立及维护，成品标样的确认，合同签订、正式生产后前三批产品现场监控，对生产中出现的问题提供技术支持；

5.5.10 负责对正式生产后产品质量的优化及工艺技术的提升。

5.6 产品部-质量部

5.6.1 提供常规的QA/QC 规范，给与市场、研发食品安全法律法规方面的意见、建议；

5.6.2 按照研发提供的原料、半成品、成品规格表提供检验方法和参照标准；

5.6.3 对OEM供应商、原料及产品配套供应商实地访厂时进行评估质量体系、环境和检测能力；

5.6.4 参与OEM产品的小试、中试、量产，按照研发提供的标准、生产工艺对此阶段的原料、产品配套、半成品、成品进行检验，对生产过程的生产工艺关键质量控制点进行巡查；

5.6.5 对产品包装文案设计稿进行审核，确保符合GB 7718、GB 28050等法规的要求；

5.6.6 为代工合同的签订提供质量协议内容，按照研发下达的原料标准、过程中半成品原物料、成品质量标准、包装规格及材质、加工工艺和参数，编写OEM产品质量检验标准、过程控制等标准；

5.6.7 负责OEM产品的成品出厂、产品配套物料质量的检验与判定；

5.6.8 负责OEM产品正式生产后OEM产品质量日常管理、质量改善；

5.6.9 主导OEM供应商年度审核、飞行例检。

5.7 产品部-负责人

5.7.1 负责组织产品OEM的整体规划；

5.7.2 负责技术、质量问题的仲裁。

5.7.3 负责与供应商 OEM 工厂沟通双方协作部门、人员的职责及权限。

5.8 财务部

5.8.1 对产品OEM过程中的款项支付，OEM供应商资质审核时对其进行财务状况进行评估；

5.8.2 对产品OEM过程中财务方面的工作进行支持。

6.1 OEM产品开发

6.1.1 市场部提供OEM产品的产品方向及市场定位，研发负责对产品方向进行可行性分析，按照OEM产品的市场定位提供初始配料、添加剂的功能、产品执行标准；

6.1.2 质量提供常规的 QA/QC 规范，例如政府禁止的食品添加物，最新的食品安全法规等；给与市场、研发食品安全法律法规方面的意见、建议；

6.1.3 研发做出初始配方，制作初步产品及包装介绍（产品营养成分、配方），与市场部一同设计包装文案设计稿，交由质量部进行审核，质量部在一周内审核完毕，如需备案请提前将备案需要的相关信息或资料提交至质量部；

6.1.4 研发、质量、市场部对研发、市场、质量对最终产品的成形进行三方确认，研发保存产品标样，并提供原材料标样、原材料初步供应商清单（包含产品配套）；

6.1.5 研发进行配方试生产、产品保质期测试和产品和包装物的运输测试，确定产品保质期；

6.1.6 市场部对研发做出的小试样品进行确认，确定试产配方，建立BOM，准备中试；

6.2 OEM工厂资质认定

6.2.1 采购部实时收集有OEM产品的需求、具备资质的OEM供应商信息，列入储备OEM供方清单，研发部从OEM供方清单中选取具备生产OEM产品的OEM供应商提交到采购部；

6.2.2 实地访厂前，市场部、研发部提供产品明确的包装形式和材质，研发部确认生产工艺、基础配方、设备参数，协助市场部确认包装形式和材质，并提供给质量部相关原物料、产品配套的关键质量指标；

6.2.3 采购部协调OEM供应商，组织各部门进行实地访厂；仓储物流部对OEM供应商物流状况进行评估，为OEM供应商资质审核提供物流仓储方面参考意见；研发部确认生产线设置能否符合产品生产要求；质量部进行评估质量体系、环境和检测能力；采购部对其财务状况进行评估；

6.2.4 采购部主导各部门确定是否进入产品OEM供应商清单，组织各部门对OEM供应商必备条件的资质评审，确定是否进入合格供方名录；

6.2.5 实地访厂结束后，研发部给出明确的产品配料明细表、工艺标准、原辅料和产品标准、产品出厂检验标准，明确原辅料、产品配套的关键指标；质量部编写OEM产品质量检验标准、过程控制标准、原料验收标准等技术资料；

6.2.6 采购部负责按照OEM产品的价格区间及运作成本进行商务谈判保证产品利润达到公司预期，签订合同及其他协议，包括但不限于质量处罚协议，研发提供产品工艺流程及参数、产品标准，质量部提供原料验收、质量检验等相关标准。

6.3 OEM产品试产

6.3.1 采购部协调OEM工厂安排小试时间，研发部按照市场部确认的初始试产配方，主导在OEM工厂进行产品小试，质量部按照工艺标准、产品质量检验标准、过程控制标准、原材料验收标准对整个中产阶段产品生产资料进行收集；

6.3.2 研发部组织各部门对此阶段出现的问题进行总结，进行改进善措施拟定，确认改进效果后，确定是否进行中试，如否则继续改进返回至6.3.1，并将修改后资料各部门共享；

6.3.3 采购部协调OEM工厂安排中试时间，协助OEM工厂采购试产需要的原物料、产品配套，质量按照研发下达的标准对原物料、产品配套进行质量确认；

6.3.4 研发主导中试的进行，质量部按照研发提供的最新版工艺标准、参数，按照过程控制标准进行过程确认，并收集整个试产阶段的OEM产品资料；

6.3.5 研发部组织各部门对试产进行总结，确定OEM产品是否进入量产阶段，如否则返回至6.3.1，确定产品初步标样（包装文案可以不包含），并对产品的营养成分进行确认、开展保质期试验、进行产品型式检验，如不通过则返回6.3.1；

6.3.6 量产前市场、研发、质量确定OEM产品的包装文案，包装材质及规格，对原物料、产品配套供应商进行资质确定，研发提供产品包材、原物料、产品配套的标样；

6.3.7 采购部协调OEM工厂进行量产时间的确定，协助OEM工厂购买量产所需的原辅料、产品配料材料，质量负责确认原辅料、产品配料材料是否符合我司要求，研发负责提供量产的最终产品配方、生产工艺参数，市场、研发、质量负责确认产品包装形式、规格及包装文案；

6.3.8 量产时，质量按照研发提供的最终版工艺标准、参数，按照过程控制标准进行过程确认，并收集整个量产阶段的OEM产品资料，对成品进行检验是否符合最新版产品标准；

6.3.9 量产结束后，研发主导组织各部门对整个试产过程进行总结，确定是否可以正式生产，如不通过则返回6.3.1，通过则确定终产品标样、原材料、包材及产品配套标样，采购部负责对整个试产过程的运作成本进行评估，保证产品能够达到市场部的市场定位、产品预期利润，同时对整个过程中的相关款项审核，财务部进行相关款项支付；

6.3.10 进入正式生产阶段，前三批次生产研发在现场跟进，质量现场确认产品生产各个环节是否符合我司要求，研发对出现的问题进行现场指导；

6.3.11 市场部负责OEM产品成功上市前各阶段总结会议的主导及改进措施的跟进；

6.4 OEM产品正式生产阶段（OEM日常管理）

6.4.1 OEM产品生产时，原物料、产品配套由OEM供应商自主采购，我司采购协助OEM供应商提供相关原物料、产品配套合格供应商信息，后续由OEM供应商进行自主管理，采购部负责OEM供应商合格供方名单的维护；

6.4.2 采购根据市场部的需求、生产计划完成情况、成品库存、OEM供应商生产能力及生产状况等编制OEM成品月度生产计划或生产通知单,与OEM工厂确认后实施，原则上市场部当月20日前提供下月OEM产品预估量到采购，采购当月25号前提供下月月度生产计划至OEM供应商，具体请参考OEM产品生产计划SOP；

6.4.3 OEM供应商严格按生产计划的要求按时、按质、按量生产，当生产计划因实际情况需要修改时，由采购负责组织与 OEM 工厂进行协商，下达新的生产计划确认后实施，如不能按时、按质、按量生产则是具体情况按照合同中约定的相关条款对OEM供应商进行惩戒；

6.4.4 原材料、产品配套由OEM供应商按照我司提供标准自主开展检测，质量部负责监督OEM供应商检测结果是否符合我司要求；

6.4.5 OEM产品生产过程监控由OEM供应商自主监控，质量负责监督其是否符合我司的要求（生产工艺参数、生产过程控制标准），对半成品感官、理化、微生物指标检测进行监控；

6.4.6 成品检测OEM供应商需按照我司提供的产品标准要求进行检验，出库时需提供符合我司产品标准要求的检验报告，质量负责对其进行审核及验证；

6.4.7 为保证生产计划OEM供应商按时、按质、按量的完成，质量负责对OEM工厂生产过程进行监控并执行飞检制度，飞检得分在80-100分区间（包含80分）为正常分值，产品正常供货，不符合项限期整改；得分在70-80分区间（包含70分），停止供货，不符合项限期整改，整改效果达成后开始供货，同时加倍飞检频率；70分以下，停止供货，从合格供方名录除名；

6.4.8 当OEM产品原料、配方或生产工艺需要变更时, 按照《研发管理制度》执行；

6.4.9 OEM产品品质数据记录、生产数据记录由OEM供应商整理、保存，我司需要查看时，及时提供到至我司，我司人员随时能够自由进出OEM厂与我司代工产品相关的原物料贮存场所、生产现场、检测场所、成品贮存场所；

6.4.10 原材料进料检验不合格，OEM供应商提出并通知到我司驻厂QC，驻厂QC协助处理，启动不合格品处理流程；制程中不合格原料、半成品，OEM供应商发现不合格原材料、半成品，及时通知驻厂QC，启动不合格品处理流程；成品检测不合格品，OEM供应商对检测结果负责并通知驻厂QC，启动不合格品处理流程；

6.4.11 采购根据市场部的需求、生产计划完成情况、成品库存、OEM供应商生产能力及生产状况等编制OEM成品月度出货计划，与OEM供应商确认后实施，OEM供应商应严格按照出货计划进行出货，如不能及时出货应提前3日通知我方，我方则视具体情况按照合同中约定的相关条款对OEM供应商进行惩戒(不可抗拒因素及合同中特殊约定除外)；

6.4.12 OEM产品到我司仓库后，客户服务部负责对OEM产品接收做好准备，对车辆卫生状况、产品外观、数量、批次、货物合格证明文件进行初步质量确认，核对完成后填写报检单，SOA平台上发布到货公文报检，质量接收到报检信息后，发布抽检公文后按照我司抽检作业SOP进行抽检，按照《食品来料检验操作规范》进行检验；

6.4.13 OEM产品经我司检验判定为不合格产品时，由采购主导不合格品的处理，质量、客户服务部负责协助，遵循合同或协议中的相关条款进行操作；

6.4.14 经检验判定为不合格的 OEM 成品报告由豆浆产品部质量组织备案，质量每月进行OEM产品质量统计分析，如发现不合格或潜在不合格，质量视需要签发“纠正/预防措施单”，同时负责督促 OEM 工厂制定纠正或预防措施并实施、验证实施效果，如遇到重大异常或特殊情况，作为专案进行解决；

6.4.15 OEM产品到我司后，由仓储物流部进行日常库存进行监控，保证贮存质量，质量进行协助仓储物流部进行仓库贮存环境的确认（包含DC仓）；

6.4.16 市场部负责OEM产品的上市和市场推广，试售阶段反馈信息的收集及汇总，产品正式上市后年度、月度需求量、三个月滚动需求量的预估，经销商管理、产品销售、销售支持，产品销售订单接收及处理；

6.4.17 客户服务部负责仓库呆滞品、不合格品的预警，配合采购对不合格品的处理；

6.4.18 客户服务部负责OEM产品销售过程中的客诉的接收、初步处理，主导客诉问题的闭环，质量负责定期进行市场稽查及客诉，客诉原因分析及后续改进措施的验证，如是OEM供应商原因，则反馈至OEM供应商要求整改，视需要签发“纠正/预防措施单”，同时负责督促OEM工厂制定纠正或预防措施并实施、验证实施效果，如遇到重大异常或特殊情况，作为专案进行解决；

6.4.19 研发负责正常生产后OEM产品质量的优化及工艺技术的提升，产品工艺的技术指导；

6.4.20 OEM产品标样更换动作由质量主导进行，更换频率遵循标样更换管理SOP，关键原物料由质量主导进行，具体频率根据原物料种类及特性区分；

6.4.21 质量组织相关部门每年对关键原物料供应商进行至少一次现场体系审核，进行至少一次第三方型式检验，统计关键原物料进货不合格率，视现场审核、型式检验结果、进货不合格率等具体情况决定“限期整改”、“停止供货”、“合格供方除名”；

6.4.22 对已经批量生产的OEM产品，质量对OEM工厂应确保每年至少组织进行一次现场体系审核、OEM 产品半年度型式检验，完成《OEM工厂现场审核表》，每半年在对OEM产品进行监督抽查发现异常时（发生质量事故；市场投诉较多；产品型式检验发现不合格），应复审，决定“限期整改”或“停产整顿”。

6.4.23 质量定期进行市场稽查，指导终端正确的产品贮存、产品使用方式，定期组织相关部门回顾工艺文件、产品标准、原材料验收标准等文件，按照公司文件管理制度进行管理；

6.4.24 OEM产品超过半年未生产时，采购应组织公司相关部门对OEM 产品进行检验测试，检验合格方可再次正常生产；

6.4.25 OEM合作终止时，采购主导处理包括但不限于以下事项：提供给 OEM 工厂的财产、合同协议、工厂库存、售后服务等，财务部协助进行相关款项结算。

《新产品开发流程》

《食品研发管理制度》

《OEM供应商开发流程》

《合格供应商管理制度》

《食品OEM产品成品检验规范》

《食品OEM产品生产计划操作规范》

《标样管理制度》

《成品出货管理制度》

《不合格品、呆滞品处理流程》

《产品召回管理办法》

《食品仓库管理制度》

《经销商管理制度》

《OEM产品订单处理流程》

《OEM驻厂QC作业规范》

《文件管理制度》

《OEM产品代加工合同模板》

《OEM产品质量协议》