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深南高铁项目坚持将创新融入项目施工，严格遵循“标准化、创新型、精细化、穿透式”原则，强化责任落实，深挖创新潜力，通过一系列工艺创新有效缩短了工期，为项目的精细化管理注入了强劲动力。摒弃传统的人力喷洒水养护形式,项目创新了一种简易喷淋养护系统。该系统的投入使用在降低能源消耗，绿色节能环保方面表现尤其出色。系统由太阳能充电板、蓄水箱、高扬程增压水泵、定时器、电磁阀、输水管、喷淋管组成。首先将蓄水箱蓄水完毕后，启动电源，喷淋系统进入工作状态。定时器到达设定的喷淋间隔时间后自动接通水泵开关，高扬程水泵从水箱内抽水通过输水管送至环形输水管道，此时喷头对墩顶进行喷淋洒水，经重力自流水幕均匀的传递到墩身混凝土面。达到设定时间后，定时器自动切断水泵开关停止供水。该创新成果利用太阳能充电板将太阳能转化为电能，能有效解决墩身洒水养护过度依赖电力问题。同时系统材料采用钢管及PE管，可多次重复使用，安装灵活、养护效率高。养护面的充分覆盖，有效解决了墩身养护效果不佳造成的墩身混凝土表面开裂等难题。该施工系统首先需要在承台模板横向对拉背楞上端焊接两根长60厘米的槽钢，两根槽钢之间间距为2.5—3厘米，每40-60厘米设置一道，相对面模板槽钢焊接位置相同，槽钢露出承台模板顶面20厘米。其次将长拉杆横穿承台顶面，使用垫片和螺母将长拉杆固定在槽钢立柱卡槽中。
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长拉杆需将直径20钢筋套丝焊接在直径16钢筋上，做成简易可周转对拉体系。施工过程简化了拉杆焊接等施工步骤，能有效解决对拉杆使用过程中不能周转使用、焊接作业效率低等难题，提高了施工效率，降低了施工成本。
该工艺需要在钻孔桩钻孔结束后安装钢筋笼前，将加工好的聚乙烯泡沫保护套直接套入钢筋笼外露承台的主筋和声测管外端表面，并固定位置，使桩头混凝土和主筋不发生握裹。基坑挖掘作业完成后，在桩顶及桩顶高程以上10厘米处利用墨斗弹线在同水平面环向标注，形成环切线。
施工人员手持切割机进行深4厘米环向切割，之后采用风镐垂直桩身方向钻孔，在两道环切缝中间凿出一条宽约10厘米深可见主筋的环形槽，形成一条保护隔离带，保证桩头混凝土完整性。之后将分离楔子插入钻孔中，外力敲击至桩头与桩身完全分离，接着利用起吊设备吊出上部桩头。该工艺的应用，既保护了桩基钢筋不易受损伤，又有效保证了嵌入承台部分的桩头的平整度和完整性。该工艺骨架混凝土部分整体采用土模施工，截水槽部分采用吊模施工，且截水槽钢膜需与骨架土模搭接，将拱架模板安装于已挖好的沟槽上方，同时利用角钢和方木承在拱形骨架开挖预留土上，以达到悬吊效果。角钢与方木十字交叉布置在预留土上，保证拱形骨架模板稳定性，截水槽钢膜需与骨架土模搭接10厘米，保证吊模与土模的有效结合。
本工艺减少了路基骨架护坡的客土回填的工序，能有效解决机械设备处于边坡环境下客土回填效率低、难度大等问题，同时能减少路基附属模板的重量，提高周转效率，可从骨架护坡进一步推广到锚杆框架梁、锚索框架梁等附属施工。该工艺在浇筑前使用扎线将高精度探测传感器固定在钢筋笼最后一节环箍附近。在浇灌过程中传感器能实时监测周边物质，通过压力传感方案判断骨料的密实程度，通过电学原理识别水泥浆中水灰比，分析在不同物质中稳流叶片的扭转系数，从而实现区分空气、泥浆、沉渣、混凝土等物质的目的。当沉渣上浮至传感器位置时，设备提前预警提示放缓混凝土浇筑，当混凝土上升至传感器位置时，设备绿灯常亮伴随持续蜂鸣报警提示工人停止混凝土浇注。浇灌完毕后，冲洗传感器可循环使用。该工艺有效保证了超灌部分混凝土的密度和硬度，从而控制桩头部分超灌高度，极大节约了施工成本，保证了桩头施工质量。
该工艺利用钢管与顶托相结合代替部分架立筋，顶托可调节顶层钢筋网支撑高度，待钢筋网安装完毕并确认牢固后，方可进行模板拼装。
在浇筑混凝土之前拆除一部分钢管与顶托，预留一部分避免顶层钢筋在浇筑过程中下沉，浇筑混凝土至承台一半时，顶层钢筋稳定，方可拆除剩余部分钢管与顶托，做到反复循环使用。本创新工艺的实施大大降低了支撑筋使用数量，既节约了成本，又保证了承台钢筋整体质量。推进项目精细化管理的进程中，深南高铁项目始终将创新融入项目实施，坚决贯彻“唯改革创新者胜”的理念，激发创新活力，借助一系列创新举措节能减排，降本增效，助力项目“百日攻坚”目标的顺利实现。
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