今年以来，炼钢厂通过高性价比废钢使用、吹炼标准化控制减少喷溅，提升钢铁料收得率；降低转炉渣产出，增加合格钢坯量；优化转炉热量平衡、炉况稳定和脱磷控制，降低炉渣碱度，实现少渣冶炼和低成本造渣；采用合金辅料替代、新物料引进等工艺优化降低辅料成本；实施耐材承包、提高钢包包龄、耐材国产化及高效使用，降低产线耐材消耗......截至10月底，已实现吨钢成本降低25.33元。
钢铁料消耗是衡量炼钢成本的重点指标项，同时也代表着炼钢的管理水平。炼钢厂围绕有价值的“铁”不出厂的总体思路，从源头进行分析，坚持问题导向、目标导向，分工序梳理影响钢铁料消耗的关键控制点，积极探索优化工艺方法，不断推进降耗措施。
“炼钢三分厂通过渣跨改造增强了自产渣钢循环利用，实施标准化操作减少溢渣喷溅，按钢种质量需求定制造渣模式以降低炉渣碱度。同时，优化工艺提升铸坯质量，并推进大包铸余优化及热回收，降低了钢铁料成本。”炼钢厂副厂长、炼钢三分厂厂长陆剑峰表示，改造后，自产渣钢月循环量超6000吨，10月产渣量较上年度降低19千克/吨，有效助推降本工作的进行。
在保证产品质量、性能的基础上，炼钢厂以合金元素稳定性为依据，积极寻求合金废钢、合金生铁等替代高价合金，实施标准化加入、精准控制，积少成多实现合金降本。“炼钢二分厂本年度已经使用了7800多吨合金废钢，钼、镍等元素在转炉基本不会被氧化损失，在合金降本方面有着较好的效果。”炼钢二分厂厂长蒋鹏介绍。
此外，通过标准化工作的落实推进，炼钢厂实现了管理内容由繁到简，由定性到定量，由面到线，由线到点的合理转化，使各类标准和制度更加具体、贴近实际，全面提升了作业区成本管理水平和工序执行能力。
“下一步，炼钢厂将坚定不移地坚持创新驱动、标准化推进，持续降本增效，充分激发干劲和活力，以满弓紧弦的姿态，打赢收官战，以决胜之势圆满完成全年各项目标任务！”总裁助理李刚表示。
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