加速数智融合，助力产业升级。
近日，由中建安装承建的
上海宏英智能产业园项目顺利完工。
该项目位于上海市松江区，
总建筑面积约5万平方米，
上海公司建设内容为生产厂房及其他辅助设施。
项目建成后，
将生产机器人、汽车部件、储能设备等产品，
促进我国智能装备零部件国产化替代。
项目所在地背靠引泾河，地下水系极浅，
其水位超过基坑最低处3米，
为工程基础施工带来艰巨挑战。
项目团队针对现场实际情况，
与设计勘察单位携手同步深化设计，
绘制适宜支护、降水图纸，
同时设立专人每日测量地下水位情况，
做好各类降水风险预案。
针对项目基坑支护，
项目团队采用SWM工法桩、
前撑式注浆钢管进行支撑，
对坑中坑采用双轴搅拌桩竖向支护，
加以高压旋喷桩进行封底处理，
防止基坑受地下水侵蚀坍塌，
构筑起一道坚实的封闭止水帷幕，
有效实现了基坑止水目标，
为项目的顺利进行提供了坚实保障。
肥槽回填区域下沉凹陷为
多数工程易出现的质量硬伤、
且后期处理难度大。
宏英项目由于建造特殊、场地较为狭小、
无回填土通道，
肥槽最窄处宽度仅为0.3米，
空间狭小作业困难，无法进行人工夯实，
项目团队为保证现场回填质量，
采用新材料、新工艺，
使用固化流态土回填材料，
利用废弃的地基土，
掺入一定比例的固化剂、水之后搅拌均匀，
形成可泵送、具有流动性加固材料。
这种新型回填材料不仅强度高、沉降少、
流动性好、施工速度快，
还有效避免了工人长时间
在狭小空间连续作业带来的安全隐患。
项目钢结构体量大、工期紧，
项目团队采用“BIM+分段预拼装”技术
提升钢结构安装效率和精度。
加工厂依托钢结构全生命周期平台
审核图纸后指导生产，
构件经过加工、检测后附上二维码
帮助管理人员快速获取构件信息，
提升项目管理效率。
项目部还融合智慧工地管理平台、
BIM模型和GIS技术，
三维一体完成钢结构、
机电综合深化等工作，
通过模型碰撞检查、提取工程量、
物料跟踪管理，
助力项目降低成本、提质增效，
以“数智化”手段实现精益建造。
钢结构吊装过程中，
现场3台塔吊不能满足工期要求，
项目团队重新规划现场空间，
对地库的顶板进行荷载计算后
在临时道路和地库之间搭建吊装作业区，
引进4台汽车吊进场，配合完成吊装，
在55天内
完成了3900吨钢结构的吊装及焊接工作，
施工效率相比同类型项目提升20%。
上海地区多阴雨潮湿，
为避免渗水影响工厂生产，
项目部创新采用“倒置式屋面”施工工艺，
通过将防水材料敷设在保温层内部，
有效解决热胀冷缩和紫外线照射
对防水层造成的开裂和老化问题，
大大延长了防水层的使用年限，
在地下室施工中，
项目团队通过采用新型防水材料，
优化施工流程，
不仅减少土方开挖的工作量，
还显著提升了防水工程的性能，
提升工程建设品质。
在屋顶钢结构施工中，
有6根重达12余吨的钢梁，
要吊装至高达21米的空中焊接，
是项目冲刺封顶节点的关键一环。
但项目场地狭小，
大型起吊设备根本无法进场，
一时间吊装作业陷入困境，毫无头绪。
项目经理赵殿磊立刻带着项目技术骨干
研究分段吊装及高空焊接方案，
经过两天两夜的激烈讨论、反复验证，
一套分段吊装+满螺栓固定焊接方案
应运而生，解决吊装难题的同时，
还利用满螺栓固定节段钢梁的方法，
确保每段钢梁精准无缝对接。
为了提高施工效率，
保障3万多条焊缝完美无瑕，
项目技术负责人主动请缨，
每天驻扎在29米高的钢网架间，
现场指导焊接施工。
同时，项目团队组织
焊缝检测人员分区分段同步检测，
通过目视检查和超声波探伤两种方式，
双重保障焊接检测结果准确性，
并由驻扎现场的管理人员
第一时间校对检验结果，
核定钢梁提升方案，
避免送外检测的繁杂步骤，
经过项目团队全员的努力，
焊缝检测任务比原计划提前21天完成，
为高品质施工创造了有利条件。
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匠心铸就产业高地，
彰显央企责任担当。
中建安装精心雕琢、精益建造，
聚焦数智赋能，打造品质工程，
助力“中国智造”阔步前行。
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素材来源：中建安装微信公众号
