日前，炼铁事业部增设CDQ粉上料系统，在有效优化现场环境的同时，年节约成本超1900万元。
炼铁事业部高炉二分厂前期CDQ粉是通过篷车倒运至喷煤煤场，再经过行车抓斗洒落在煤场原煤堆上，这样的倒运流程不仅直接影响CDQ粉的使用量，还造成现场环境的劣化。针对扬尘问题，该总厂在煤场煤堆间隔安装了6台雾炮车洒水进行抑尘工作，但很快发现，煤堆的底部和四周低洼处焦粉堆积严重，运来的焦粉未能全部有效利用，不仅造成了不必要的浪费，也无法精准把控使用量。
在日常生产过程中，对高炉二分厂喷煤作业区来说，成本消耗主要分为高炉煤气、氮气、生产用电、原煤等四大块，以往数据表明原煤占喷煤总成本的95%以上，因此降低原煤使用量能有效降低喷煤系统完全成本。据分析，喷吹煤粉中的重要指标是固定碳含量，而CDQ粉（焦粉、除尘焦灰）中的焦粉化学成份与原煤中的软煤、硬煤化学成份非常接近，焦粉中的固定碳含量甚至更高，是原煤的优质替代品。
为了彻底解决CDQ粉使用量的精准控制和解决环保问题，高炉二分厂在组织骨干认真梳理总结和反复调研论证的基础上，快速拿出方案、定下具体措施。通过在煤场1号皮带与2号皮带之间增设CDQ粉上料系统和安置两个仓的办法，使喷煤上料作业时两个仓可同时进行上料作业，不仅有效提高了CDQ粉使用量及利用率，而且解决了环保问题，同时使CDQ粉的用量每月由原来的2800吨提高到6500吨，每月提高使用量超过两倍。按今年8月无烟精煤（1151元/吨）、焦粉（703.9元/吨）单价计算，这项改造可为该作业区每月节省成本161万元，年节约成本达1931万。
