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规划方法
一、 需求梳理
此步骤明确项目的规划需求，约束与边界条件。宏观方面的需求包含工厂的发展战略，行业对标等；约束条件包含内部环境安全标准要求，外部的法律法规等；现状分析包含物流运营数据，主要包含收发货吞吐量，物料存储方式和存储量，物料的包装方式等；未来状态的需求取决于中长期的业务发展预测。
二、 初步规划
此步骤基于前期需求和数据的分析，生成主要物流、信息流过程，粗布局设计和初步的设备选型方案。
对于给定的需求和边界条件，通常有多种解决方案，评判标准一般为投资回报率，技术成熟度，柔性和空间节约等指标。
三、 详细规划
此步骤主要输出物为详细流程设计（包含具体的信息流转过程，人员操作过程），设备设施配置。详细设计结果应为后续实施阶段的指导文件，定义数字化和自动化的具体功能需求，作为开发实施阶段输入文件。
四、 布局设计
基于前面的详细流程设计和所需硬件资源，此阶段细化布局设计，包含货架，通道，作业工站，收发货区域，AGV 动线设计，投资预算等。
五、 仿真验证
仿真的主要目的在于对方案进行可行性验证，进行动态可视化展示。通过模拟实际的作业流程，检查流程上是否有瓶颈、拥堵，流程间的节拍是否匹配均衡。其结果可以作为管理层对方案进行评估修改决策的辅助
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原则
规划过程中，有很多经验总结下来的常用原则，遵循借鉴成功的原则，可以提升规划质量和效率，以下是常见的原则：
1. 以过程为导向
仓库运作是为了更好的服务支持生产作业，规划中应以端到端的整个物流过程做整体通盘考量。
2. 柔性
考虑到行业的迭代速度明显快于以往，不只是生产系统，仓库也需要具有应对业务剧烈变化的能力。
3. 明确设计目标
在设计过程中牢记设计目标，避免次要因素的干扰。常见问题是往往“既要…又要…还要…“, 不分清目标权重与主次关系，会导致方案取舍的困扰。
4. 物料处理次数最少
不管是人工方式还是自动方式，物料处理都需要花费一定的时间及费用，通过复合操作或减少不必要的移动，达到减少处理次数的目的。
5. 选用合适的设备
面对能实现同样功能的多种设备时，能完成既定任务且最有效的、技术成熟和标准化的设备是合适的设备。
6. 考虑系统的安全
设计的物料系统应该能保护人、产品、设备不受损伤，在系统设计中必须考虑防撞、防掉落、防火等措施。
7. 系统简化原则
在能完成工作的前提下，经济、简单的系统是最佳的。系统越简单，操作和维护成本越低，可靠性越高，系统响应速度也越快。
8. 高利用率原则
系统的自动化程度越高，其他固定成本的支出也越高。因此，尽可能减少设备空闲时间。此外由于故障或缺料，还必须为闲置的工人支付薪资。因此同时要追求最小故障时间和最大运行时间。
9. 灵活性原则
系统设计应能满足未来的需求和变化。生产者必须不断改进以适应积累的市场竞争，这需要在现在需求和未来需求之间做出平衡，或在当前需求下考虑未来需求，保证系统的灵活。
10. 容量富裕原则
对一个超负荷系统增加容量是一件很困难的事情，因此在设计时要充分考虑将来需要的容量，设计者应能根据发展规划预测出储备容量。
11. 自动化原则
最大限度的应用自动化控制系统进行操作，恰当的自动控制可以减差错，降低使用成本，提高利用率和产量。
12. 使用最低成本原则
在设计中，要能预测系统运行的使用费用，尽量控制在较低的水平，这将为系统的使用带来效益。
13. 人机工程学原则
设计时要考虑到系统中管理、操作和维护人员的安全、舒适、方便及减少错误发生的概率。
14. 最短距离移动原则
15. 标准化原则
标准的设计、产品、设备和货物单元能为制造和使用者带来极大的方便，这也是国内外发展的趋势。
