精益生产，就是不投入多余的生产因素，在合适的范围内，合适的时间以及生产必要数量的需求产品，所有的生产运营活动都是有意义有效益产生的。精益生产思想就是围绕着消除以八大浪费为核心思想。在车间现场生产过程中对产品以及没有意义的行为均视为浪费的一种，超过需求量的失衡产、不必要的生产动作等等浪费类型，这些车间生产现场不被人重视却大量存在的问题等等因素。那么，如何使用四个步骤实施让企业快速融入精益生产管理思想呢？一起和小编了解一下吧！
步骤一：成立精益项目小组责任划分更准确
首先要认定的是企业员工是发挥精益生产管理的关键作用；参与人员来自不同部门不同岗位，管理层到普通工人不上限。第一步就是建立一个精益生产管理小组或者是精益改善部门，给予授权和管理改善权；企业高管人员为负责人，组织部门包括生产管理部门、以及制作部门、技术部门、产品部门等相关部门主管，确立改善职责划分，确认责任人。
步骤二：车间现场改善从5s做起，确立管理约束条件
实施推进精益生产，首先就要从车间生产现场环境开始，整理清理不需要的物品，减少对空间不合理的占用，整顿现场物品有序的摆放保持生产现场的整洁度，设备及时保养，让员工养成一个工作的好习惯。以保持良好的现场生产环境，从而提高企业的生产效率以及产品品质。改善是要学会使用精益数字化管理系统和工具，同时注意生产线，明确改善之前的状态，以及改善后的效果。最终通过管理层和员工的齐心合力，实现车间限产管理的有效进行，减少浪费情况，增强全员生产和管理的意识。
步骤三：精益生产管理复盘
实施精益生产过程中一定会出现这样那样的难题，这也是考验管理人员和实施员工能力的时候，在实施过程中不设立评审节点，阶段性完成之后在进行复盘，找到企业最合适改善方法；通过不断试错和改善过程，完成阶段性精益改善目标，就能够更好地深入精益生产管理思想，设立长远改善目标。
步骤四：以七大浪费问题为管理重点 ，消除精益生产过程中的浪费现象
