大家好，欢迎来到液压贼船！
多根液压缸的同步控制技术方案，一直被众多高端设备用户所诟病，属于又贵又不“准”系列！
其主要原因是，传统的伺服阀控缸同步系统，需要借助外部的控制算法与运动控制器，并通过复杂的信号传输、处理与指令下发等多个环节，才能对多个油缸的位置同步进行把控。但在上述多个环节中，涉及到的硬件成本、调试成本非常高，而且还经常会因为控制系统与控制元件之间的兼容性问题而给调试过程带来更多的阻碍，甚至调不出客户所需的控制精度！
今天，我们来探讨一种以旋转直驱伺服阀为控制元件的四缸同步解决方案，看看有什么创新之处！
首先我们来看看，多个液压缸同步控制的原理：
当多个液压缸同时工作时，需使各个液压缸活塞的运动速度、位移等参数保持一致，或者能够按照特定比例关系变化，从而保证设备平稳、精确的运行。
为了解决运动控制器与伺服阀硬件的兼容性问题，赛诺动力采用将两者集成在伺服阀内部的技术方案。在系统搭建时，可以直接将液压缸的位置传感器信号接入伺服阀。除此之外，还开发了专门针对多缸同步的运动控制算法。
如此一来，客户在使用集成度更高的旋转直驱伺服阀时，无需再自行耗费精力开发复杂的同步控制算法，也不必额外购买昂贵的运动控制器。
在硬件层面，赛诺动力将运动控制器的功能集成于伺服阀内，能够实现控制信号的快速传输与高效处理，极大地缩短了控制响应时间，有效提升了系统的动态性能。
在算法层面，其内置的同步控制算法，能够根据各个油缸的实时状态与预设目标值之间的偏差，快速计算并生成最优的控制指令。除此之外，该类型伺服阀还支持多种工业总线通信协议，可以大幅简化系统布线并提高整个系统的稳定性。
而伺服阀本身作为执行元件，在接受内部运动控制器指令后，能够迅速、精确地调节液压油的流量，从而精准控制各液压油缸的运动速度与位置，确保多缸处于高精度运行的同步状态。
（1）节省开发成本
众所周知，开发控制算法需要专业的软件开发工程师、算法测试工程师团队，并进行长时间的调试与优化，才能得到不错的控制效果，但高端团队运营成本与大跨度开发周期成本，不是一般的系统集成商能够负担得起的！
赛诺动力将他们开发的成熟算法直接提供给客户，那么在开发成本方面，客户则免去了同步控制算法开发所需的人力、物力与时间投入。
（2）降低采购成本
由于内置了运动控制器功能，所以无需额外购买运动控制器，这不仅减少了采购成本，还避免了因运动控制器与伺服阀及其他系统组件之间的集成与调试所可能产生的兼容性问题及其他技术风险。
（3）维护成本与难度降低
一体化设计的旋转直驱伺服阀，既简化了整体系统架构，又降低了系统的复杂度与故障率，减少了后期维护难度与维护成本，从而提高了设备的整体可靠性与稳定性，使设备能够长时间稳定运行于高精度的多缸同步工作状态。
在某大型自动化生产线中，原先采用传统运动控制器+伺服阀的控制方案，企业面临算法开发周期长、运动控制器与伺服阀协同工作不稳定等问题，导致产品质量波动较大且设备维护频繁。
当引入一体式3D打印旋转直驱伺服阀后，凭借其集成的运动控制器功能与预设的多缸同步算法，快速实现了多缸的高精度同步运动，产品加工精度得到显著提升，设备故障率大幅降低。
“
写在最后，如果您正在寻求高效、精准、可靠的四缸同步解决方案，赛诺动力旋转直驱伺服阀，您值得一试！
