大家好，欢迎来到液压贼船！
又到了 “液压故障大作战” 的专题时间。相信很多朋友在维修液压设备时，完全是是根据以往经验，来到客户现场就是一通拆，来查找故障点，但往往这种方法的效果不尽人意，费时费力，还经常找不到故障点！
今天，我们将一同跟踪一个液压系统故障问题的详细分析过程，看看咱们维修液压设备，是不是也可以有一套逻辑在里面！
一、故障案例概述
首先，让我们来看一下某公司的液压油路系统图。
（大家仔细看看这个原理图，看看能不能找出问题）
油箱；2. 滤油器；3. 液压泵；4. 溢流阀；5. 精过滤器；6. 安全阀；7. 推杆缸换向阀；8. 锁紧缸换向阀；9. 过载阀；10. 补油单向阀；11. 锁紧缸；12. 推杆缸；13. 压力表；14. 高压软管；15. 快速接头；另外：A,B为预设测试点；C,D为回油接头
某公司主要从事电缆生产业务。在一次生产过程中，突发了严重的状况 —— 上密封部件完全不动作了。这使得管道内的高压、高温气体无法得到有效密封，进而导致整条生产线被迫停止运行，情况十分紧急。维修人员迅速抵达现场，经过初步观察判断，问题出在锁紧杆缸（11）没动作上。
确定问题点后，需要立即采取一系列措施。首先，为了确保人员安全，必须立即关停给管道里供应高温、高压气体的阀门，并将管道内已有的气体彻底排干净，防止烫伤事故的发生。安全始终是第一位的。其次，为了保证产品质量，要同时停止电缆导体继续往挤出机送线，避免有质量问题的产品产出。
二、故障诊断步骤
接下来，开始按照以下步骤对液压系统的故障进行排除。
步骤 1：首先在图中的 A 或 B 处接上一个压力表。当将手动换向阀 8 推向收杆方向时，压力表显示的压力值应等于安全阀调定压力。此时，仔细观察推杆是否动作。如果压力已经达到了规定值，但是油缸却不动作，那么故障很可能存在于锁紧缸内部。而如果压力表显示的压力值低于安全阀调定压力或者非常小，那就说明故障可能出现在系统的更前端位置。
步骤 2：拆开安全溢流阀的回油管接头，观察是否有回油流出。如果回油量较大或者能够听到溢流阀开启的声音，那就表明溢流阀可能失灵或者压力调整螺钉出现了松动。反之，如果没有回油，那么故障可能在系统更靠前的位置。
步骤 3：拆开手动换向阀的回油管接头，观察是否有大量回油。如果有大量回油，说明换向阀磨损严重，内部密封已经失灵。如果没有回油，故障则可能在推杆缸内部。
步骤 4：如果前面的检查都没有发现问题，那么故障很可能在推杆缸内部。因为推杆缸仍可动作，所以可以排除液压泵和主溢流阀的故障。
步骤 5：如果全系统都不能动作，就需要进一步向前检查。拆开主溢流阀的回油接头，观察是否有回油流出。如果回油量较大，可能是溢流阀失灵或者调定压力变低。如果不是溢流阀的故障，那么可能是液压泵出现了问题，需要进一步对液压泵进行检测。
步骤 6：查看以往的维修记录时，发现锁紧杆缸曾拆下来进行过维修，并且更换过活塞密封圈。于是，维修人员拆开锁紧杆缸，对活塞、缸内壁以及相关油路进行仔细检查，结果发现活塞密封圈出现了破损。在立刻更换密封圈后，故障得以成功排除。
三、总结
这个维修案例从结果来看，并不算是特别复杂和离奇。然而，我们真正关注的是整个维修过程中的分析逻辑。首先，在液压系统出现紧急故障时，相关人员一定要保持冷静，通过观察、感觉和听觉等方式，结合对工作原理和工艺流程的深入了解，有条不紊地进行故障分析排除。
在这次维修过程中，整个分析逻辑呈现出一个由外向内、由表及里的逐步故障诊断流程。先是从最直观的故障现象（即推杆是否动作）开始，逐步深入到系统内部，直至准确找到故障原因并进行有效修复。还有一点需要强调的是，在故障排查过程中，应遵循从简单到复杂的原则。也就是说，先检查那些简单的、不用拆卸的点，然后再关注复杂的、需要进行拆装的点。最后，要再次强调，现场工作人员及维修人员应熟知设备的维修过程、记录及台账，并定期对设备进行全面、仔细的保养和维护，以最大程度地预防故障的发生。希望这个案例能够给大家带来一些有益的启发。
参考：工艺与装备 液压系统故障的处理，刘志东
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