大家都知道，液蜡需经成型装置变身为蜡板后包装出厂，制蜡装置区共有6套成型装置，其中3套“年轻”的成型装置早已配备包装系统，自动化程度高，无需人工包装。
公司领导高度重视企业生产自动化建设，为降低人员劳动强度、提高经济效益，决定将三台诞生于上世纪八九十年代的“老大哥”成型装置进行改造，自此，石蜡成型装置3台石蜡成型机注蜡及2台包装码垛系统自动化控制项目就此提上日程。
增设自动包装系统
提升自动化水平
今天，记者来到炼油二部一套石蜡成型厂房，往昔叉车在偌大厂房内穿梭运送石蜡的场景不再，这里已然大变样。崭新的自动包装码垛机器人如同巨人般“拔地而起”，一块块蜡板有条不紊地进入石蜡包装袋，随后被运送出装置区。
包装现场设置光电系统，若有人员入内机械装置会自动停止工作。
新上岗的自动包装码垛系统堪称为蜡板包装量身打造，它能自动完成蜡板的输送、筛选、装袋、喷码、叠板等“一条龙”服务。装置区设备管理人员姬长委向记者介绍，在安装自动包装码垛系统方面，装置区可是“经验丰富”。要知道，厂家的第一条自动包装码垛系统就是在大庆石化制蜡装置区建造的，技术人员为厂家积累了很多原始的技术支撑，为本次自动包装系统科学、合理安装、设置奠定基础。
项目投用后，包装员工无需人工码垛包装，喜笑颜开。
项目的顺利实施，让公司石蜡生产彻底完成了自动化革新。现场每位包装员工都喜气洋洋，他们说，感谢公司，现在每天上班都幸福感满满，干劲更足了！
改造注蜡系统
有效降低生产成本
看完自动包装码垛系统，装置主任工程师李洪标又带着记者来到新改造的注蜡系统旁。现阶段，三台成型机的注蜡系统均已完成更换，相比庞大的自动包装线，矮小的注蜡系统很容易被忽视，但是它的作用至关重要。新的注蜡系统包含机械和电控两部分，电控系统能快速、精准地应对外界环境变化，机械机构则实施精准调节，将每块蜡板的重量精准控制在5公斤。
李洪标（图左）和姬长委（图右）检查浇注系统。
李洪标介绍道，改造前，三位“老大哥”成型装置的注蜡系统因建造年代久远，是通过活塞往复运动实现注蜡的，受机械、原料品种、原料温度、原料密度等因素影响较大，生产出的蜡板每块重量偏差过大，需要手动复检并加入碎蜡，才能保证每袋蜡板的质量指标。
管理技术人员研究改造图纸。
堆积如山的石蜡包装袋里，每袋都有一些碎蜡块，它们就像拼图中缺失的部分，无法拼成完整的一块，还极易导致货物倾斜。之前，包装人员为保证石蜡产品的质量指标，每袋包装袋添加碎蜡块都会多放0.05-0.1公斤，虽然这只是一块硬币大小的蜡块，但是三台成型机的产能是每年12.5万吨，积少成多，便是一笔不菲的费用。项目实施后，更加整齐的蜡垛将为石蜡产品提升形象、擦亮品牌做出贡献，更会节约碎蜡等生产成本300万元，实现提质增效。
项目顺利告捷
石蜡产品量效齐增
今年1-9月份石蜡产量同比增加5.32万吨，创历史最好水平。制蜡装置区员工并未骄傲自满，“十一”假期刚结束，10月8日便迅速吹响改造项目的号角。
管理技术人员检查新建自动包装码垛系统包装质量。
在增加两套自动包装码垛系统时，技术人员遇到了难题。新系统需要256平方米正方形的面积，还要预留出叉车运送蜡垛出厂房的空间。经过装置区技术人员“精打细算”“排兵布阵”，每一寸面积得以充分利用，最终两套自动包装系统成功安装在厂房内，并经过调试正常运转。
装置区和实业公司员工默契配合、相互协作，高效完成项目施工工作。装置区坚决落实“属地是项目施工第一责任人”的原则，成立专项小组，深度参与，在项目实施过程中同步开展“三查四定”工作，从早到晚驻扎在项目施工现场，跟踪施工进度，检查施工质量，最终实现项目提前2日中交，增产石蜡300吨。
管理技术人员进行“三查四定”工作。
记者在现场了解到，项目投用后，增效数额不止于此。现阶段设备还需一个短暂的磨合阶段，待新设备完全适应，成型机运行速度还会提高，届时每天将生产出更多的石蜡产品，为公司的效益提升提供保障。
天天要安全
问：建筑物起火的最佳灭火时间是什么?
答：5～7分钟内是灭火的最好时机，超过这个时间，就要设法逃离火灾现场。
图文：金潇
实习编辑：金潇
校对：魏琳琳
责编：孙艾平
审核：何剑镔 刘秋雁
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