喜报！发动机分公司
首套自主制作的铸造模具
今天下午正式交付啦！
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从2024年6月开始制作
到7月缸盖前模首制成功
再到12月自制模具交付
其意味着不仅实现了
从“零”到“1”的研发创新
更提升了成本竞争力
带来可观的经济效益
有效助力打赢“稳转拓”三大战役
模具自制成果 | ||
名称 | 数量 | 产值 |
缸盖模具 | 10件 | 49.7万元 |
缸体模具 | 15件 | 53.5万元 |
a、β新项目模具 | 1840件 | 161.5万元 |
交付仪式上
领导给予了大大好评
发动机分公司
总经理
自制的模具就像亲儿子一样，这是团队共同努力得来的创新技术。此次交付是DNEC发展的重要里程碑，对团队的创新精神和顽强毅力点赞！
八仔特地采访了
发动机分公司的小伙伴
请他们分享了模具成功自制的背后
都有哪些不为人知的故事？
👇
面对新能源的强势和价格战的持续，如何有效提升成本竞争力，已成为打赢“稳转拓”三大战役的核心课题之一。
立足动力总成事业“基础+α+β”发展路径，发动机分公司于2024年初正式开展“突破技术枷锁，自主开发缸盖模具”活动，期待打出一场漂亮的“模具零外购”战役，实现成本竞争力提升和研发创新的双重目标。
Part.01 人
模具自制，从0到1，谈何容易？其考验的是整个发动机团队的能力。
在金益部长指导和支持下，2024年初“CFT团队”正式成立，以“模具100%内制”为目标，确定多科室协同的作战方式。
万事开头难，“难”就是可以！团队就是力量！
模具加工班第一时间联系各班组制定生产计划，确保项目按时、保质交付；项目负责人张海涛组织多次部门、班组研讨会，解决项目痛难点；机加工技术干将庞又嘉每天带领现场兄弟一起解决问题，及时解惑；发动机分公司高层领导也多次来到现场，给予指导和鼓励。
要实现研发创新，人员技能提升是关键。自2020年起，模具加工班成立创新工作室，培养了一批多能工和全能工，他们在模具、备件自制方面积累了原始经验，但软件局限、技能不足依然是摆在眼前的核心问题。
没有经验，那就自学！陈慧聪、卢辉鸿、林晓强、张锋、匡树玺等技能员利用业余时间，主动自学加工编程、3D建模等软件和技能，多次自主参与培训课程并通过技师职等鉴定，在模具自制过程中，解决多项技术难题，有效发挥了攻坚作用。
（自主前往东莞学习）
Part.02 机
面对复合设备、后处理设备等设备短缺问题，班组充分发挥智慧，合理编排加工计划，外委后处理工作，及时解决设备故障。
同时，自主维修改造报废设备，成功将变速箱车间报废设备“小巨人数控加工中心”修复，将其投入到模具自制与备件自制生产，通过“调试维修普车、修复普车和普铣精度”等，保障了模具加工的顺利进行，生产节拍得以确保。
（设备自行修复）
Part.03 料
现场无制作新模适配刀具、无制作新模毛坯，同样是项目中的又一难题。
针对刀具不足和无模具毛坯资源，团队成立专项小组，整理需求清单。同时，保全刀具班“刀客团队”尝试自制刀具，经过日夜连续战斗，刀具不足问题终于得以解决。
（自制刀具）
Part.04 法
人机料法，缺一不可。加工流程工艺、程序编程工艺流程的不完善，也是困扰团队的一个难题。
在工艺和编程流程方面，班组从零开始，参考现有工艺，通过自学、外出培训等多种方式学习和创新实践。截至目前，成功编排25件模具加工工艺并持续优化，编程25件且持续改进，实现自主掌控。
通过对工艺流程的摸索和完善，班组成员技能大幅提升，其中有两项获得PV专有技术二等奖。从加工到自制，从执行到创新，这一改变，有望带来更多新机遇、开拓新市场。
（NC加工工艺编写）
（工艺编排会议）
8份新制模具业务流程、10份新制模具品质确认表、15份新制模具进度跟踪表、40份新制模具标准作业书……其交付的不仅是一份模具，更为后续模具自制积累了宝贵的标准化经验。
自研工艺、自主制造、敏捷出品，期待发动机动力团队继续攻坚，为成本竞争力提升、技术创新不懈努力！
