Sony高镍正极-掺硅负极18650电池拆解分析

百科   2024-12-13 15:19   广东  

Sony18650电池US18650VTC5 A产品规格如下:

图1  US18650VTC5A电池照片和尺寸示意图

         

 

电池基本规格:

型号:US18650VTC5A    

标称容量:2600mAh

额定(最小)容量:2500mAh

标称电压:3.6V

重量:44.9g(典型值)

尺寸:直径最大18.35mm,高度最大65.20mm

电池:13.0mΩ(1kHz AC测量典型值)

正极材料体系:NCA(镍钴铝)

负极材料体系:石墨(Gr)和二氧化硅(SiO)

         

 

电池电化学性能

2.5A电流恒流充电至4.2V后再恒压充电,电流、电压和容量曲线如图2所示,恒流充电容量占比约87%。   

图2  2.5A恒流恒压充电曲线

不同倍率放电曲线和容量如图3和图4所示,电流不断增加,电池电压极化增加,放电平均电压逐步降低。电流从0.5A到2.5A时,电池放电容量降低,电流继续增加到10A和20A时,电池容量反而略有上升,这主要是温升比较大导致的。   

图3  不同倍率的放电曲线

   

图4  倍率性能

电池温度特性如图5和图6所示,电池在-20℃至60℃的温度范围内,以10A的电流放电,截止电压为2.5V。-20℃容量仍旧90%以上。

图5  不同温度下放电曲线    

图6  温度特性

电池在300个循环后至少保持初始容量的80%,循环测试条件:充电条件为23℃,4.2V,4A(CC/CV),100mA截止;放电条件为23℃,10A,2.5V截止。   

图7  电池循环性能

电池拆解过程

在惰性气体氛围下拆解电池,直接测量电池组件的尺寸,并使用CT扫描获取内部结构数据。将拆解的点吃几片构建了阴极和阳极半电池,以测试不同的充放电曲线。电池拆解过程如图8所示。   

   

图8  电池拆解过程照片         

 

通过CT扫描发现,电池内部有27层正负极电极,正极、负极电极涂层和隔膜总厚度约为100微米。卷芯内侧和最外侧各有一个负极极耳,卷芯中间位置有一个正极极耳。卷芯中心有一个直径为2.6mm的中心孔。   

图9  电池CT扫描照片

电池极片尺寸

根据拆解和CT数据可知,电池极片尺寸如图10所示。负极涂覆硅碳负极,除了两个焊接极耳(极耳宽度4mm)的区域(11mm),负极外表面的区域存在没有涂覆的铜箔。负极的总长度为947mm,其中一侧外表面有一个较大的未涂布的铜箔区域(50mm),这部分在绕卷时包裹住剩余的正极,没有对应的活性材料。负极内表面涂层区域较大,总长度为925mm。

正极涂覆NCA正极,极片设计有一个位于中心的单一极耳,极耳宽度4mm,极片未涂覆区域5mm。涂覆尺寸内层400mm,外层478mm。正极极片宽度58mm,负极59mm,负极涂层包裹住正极,余量1mm。    

经初步测量,正极极片厚度58um,涂层厚度43um,铝箔集流体15um;负极极片厚度61um,涂层厚度47um,铜箔集流体厚度14um,隔膜厚度8um。

图10  电池极片设计示意图

将拆解电池的正负极极片冲裁成圆片,组装纽扣半电池。首先,以1C/10倍率对电池进行3次充放电化成,如图11所示。

图11  电池正负极极片纽扣半电池充放电曲线     

 

采用恒流间歇滴定技术(GITT)和低电流率下的伪开路电压(pOCV)方法,测量了正、负极半电池的开路电压曲线。pOCV测量在20°C下使用了不同的倍率(C/10、C/50和C/100)。GITT则在40个不同的充电状态(SOC)步长下测量,每个步长后有2小时的静置时间。测试结果及其差分电压分析(DVA)如图12所示。随着电流的增加,pOCV测量得到的电压值也更高,通常高于GITT测量得到的电压。这可能是由于在pOCV测量中,较高的电流导致了更大的过电位。

DVA结果揭示了在不同充电状态下电极材料的相变过程。DVA曲线中的特征峰值与电极材料的特定相变相对应。

图11  全电池和正负极极片电势及dU/dQ曲线分析

参考文献:
[1]Wildfeuer, L., Wassiliadis, N., Karger, A., Bauer, F., & Lienkamp, M. (2022). Teardown analysis and characterization of a commercial lithium-ion battery for advanced algorithms in battery electric vehicles. Journal of Energy Storage, 48, 103909. https://doi.org/10.1016/j.est.2021.103909
[2]Lain, M. J., Brandon, J., & Kendrick, E. (2019). Design Strategies for High Power vs. High Energy Lithium Ion Cells. Batteries, 5(4), 64. https://doi.org/10.3390/batteries5040064


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