标准作业改善
标准作业改善的实施方法
标准作业改善的核心在于持续优化生产过程中的各项作业活动，以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。其实施方法通常包括以下几个步骤：
识别改善机会：深入生产现场，观察作业流程，找出生产过程中的瓶颈环节、浪费现象以及作业不规范的地方。可以通过数据分析、员工反馈、现场观察等手段收集相关信息. 制定改善方案：针对识别出的问题，结合企业的实际情况和资源，制定切实可行的改善方案。方案应明确改善目标、具体措施、责任人、时间节点等，确保改善工作有条不紊地进行. 实施改善措施：按照改善方案，组织相关人员进行改善措施的实施。这可能涉及到工艺流程的调整、设备的改造、作业方法的优化、人员培训等多方面的工作. 评估改善效果：改善措施实施后，需要对改善效果进行评估。可以通过对比改善前后的生产数据（如产量、效率、成本、质量等指标）来衡量改善效果的好坏。评估结果可以为后续的持续改善提供依据. 持续改进：标准作业改善是一个持续的过程，需要不断地进行循环。在评估改善效果的基础上，进一步识别新的改善机会，制定新的改善方案，实施新的改善措施，形成一个良性循环，推动企业的持续发展.
改善无止境
改善工作永无止境，需要不断地进行，以适应市场变化、技术进步和企业发展需求.
缩短维持的时间，增加改善的次数：在生产过程中，维持现状的时间越长，浪费和问题就越容易滋生。因此，要尽量缩短维持的时间，增加改善的次数，及时发现和解决问题，保持生产的高效和稳定. 进步发展：通过不断地改善，企业可以实现生产效率的提升、产品质量的提高、成本的降低等多方面的进步，从而增强企业的竞争力，促进企业的可持续发展. 丰田的进步：丰田公司是精益生产和持续改善的典范，其通过不断地改善，实现了生产效率的大幅提升和成本的大幅降低，成为全球汽车行业的领军企业. 改善与维持的平衡：改善和维持是生产管理中的两个重要方面，需要平衡好二者的关系。在改善过程中，要确保生产的基本稳定，避免因改善而影响正常的生产秩序；同时，在维持过程中，也要不断地寻找改善的机会，防止生产过程的僵化和落后. 时代的进步：随着时代的发展，市场的需求、技术的更新、竞争的加剧等都对企业的生产提出了更高的要求。企业只有不断地进行改善，才能适应时代的进步，保持企业的竞争力. 时间的宝贵：时间是企业最宝贵的资源之一，合理地利用时间，可以提高生产效率，创造更多的价值。在改善过程中，要注重时间的节约，减少无效作业和等待时间，提高时间的利用率.
标准作业
标准作业的定义
标准作业是指在规定的节拍时间内，合理高效地确定一名作业人员操作设备的台数并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间的一种作业方式。其目的是通过标准化作业流程，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本.
最优化组合：标准作业追求的是作业流程的最优化组合，即在有限的时间和资源条件下，通过合理的作业顺序、作业方法和作业时间的安排，实现生产效率的最大化. 作业标准与标准作业的区别： 作业标准：是指各道工序的各项作业为对象的标准，规定各工序的作业方法。它是实现标准作业的基础，是各工序作业的具体要求和规范. 标准作业：是把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序各项作业为对象，更是以生产整体为对象。它关注的是整个生产过程的协调和优化，是作业标准的综合应用和提升.
标准作业推行的目的
标准作业推行的主要目的是通过有效率的劳动提高生产效率。具体来说，包括以下几个方面：
提高生产效率：通过标准化作业流程，减少无效作业和浪费，使作业人员能够更加高效地完成生产任务，提高单位时间内的产量. 保证产品质量：标准作业规定了作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间，使作业人员能够按照统一的标准进行作业，从而减少因作业不规范导致的产品质量问题. 降低生产成本：通过提高生产效率和减少浪费，可以降低单位产品的生产成本，提高企业的经济效益. 提高员工技能：标准作业的推行需要员工掌握一定的技能和知识，这有助于提高员工的技能水平，促进员工的成长和发展. 改善劳动条件：标准作业可以减少员工的劳动强度和劳动时间，改善劳动条件，提高员工的工作满意度和幸福感.
标准作业的相关名词
标准工时（T.T-Takt Time）：是指生产一件产品应该使用的时间值。它是根据市场需求和生产能力确定的，是生产节拍的基础. 循环时间（C.T—Cycle Time）：是指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。它是衡量作业效率的重要指标. 标准中间在库（标准手持）：是指按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反复以相同的循序、动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。入料口和成品货店的在库不属于标准手持. 工序能力：是指各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量.
标准作业的三要素
生产节拍-T.T：生产节拍是指生产线上生产产品的节拍时间，是根据市场需求和生产能力确定的。它是标准作业的基础，决定了生产线上各工序的作业节奏和协调. 作业顺序：作业顺序是指作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序。需要区别“工序顺序”和“作业顺序”： 工序顺序：是工艺文件上规定的加工先后顺序，是产品加工的逻辑顺序. 作业顺序：是作业者的生产操作顺序，是根据作业效率和作业方便性确定的. 在组装作业中，例如设定到甚至于1个1个螺丝的安装顺序，然后重复的操作｡（要求作业人员必须遵守） 标准手持：标准手持是指按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。入料口、成品货店上的库存不算标准手持。标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数。标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自1（注）标准持有量以作业开始的时间来判断.
标准作业的制定程序
现场观测时间： 先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目. 把作业项目填写在时（观测点是读表瞬间）. 观测时间：中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上.观测次数必须在10次左右.例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录. 求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）. 决定C.T（在10次循环中时间最小的值）. 求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）. 决定各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致间观测纸上，边看作业边记住观测点）. 制作工序能力表： 作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业. 说明：工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量.加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的. 制作标准作业组合票： 在作业时间的时间轴上用红色笔画上T.T时间值的线. 估计一个人承担的作业范围：从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比较，来估计作业者的作业范围. 按步骤2估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作业的内容逐项填写上. 在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数据从时间观测表传记而来. 决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行时间用波折线在时间轴上依次画出. 检查作业组合的可行性，决定作业顺序. 作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围. 说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T. 填写步骤： 制作标准作业票： 要求：应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方.原则上一人一张. 作用：成为各作业者遵守作业的准则.起到监督人员目视管理的检查表的作用.上级人员评价现场监督人员能力的依据.因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善. 标准作业要领书的编制： 标准作业要领书也称标准作业指导书,是在标准作业卡的基础上细化操作要点,标准作业顺序中各项操作内容、操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等.制定了标准作业后就要教育工人学习正确的加工方法,利用标准作业要领书在现场对工厂进行指导教育,工人需要按照作业要领书进行加工作业. 要素山积表： 要素山积表用于确定生产线各工位的要素作业时间,在广告牌上以搭积木的方式对全班的工作内容进行要素拆解和重新排列,以发现操作中存在的浪费,并予以消除,同时确定最简单、科学、的操作顺序.
如何看标准作业“三件套”
标准作业“三件套”是指标准作业组合票、标准作业票和标准作业要领书。它们是标准作业的三个重要组成部分，相互关联，共同指导生产作业.
标准作业组合票：主要用来考察标准作业中每个作业者承担的作业范围，明确作业者的作业内容和时间安排. 标准作业票：是作业者遵守作业的准则，详细规定了作业者的作业内容、作业顺序、作业时间、质量要求等. 标准作业要领书：是在标准作业卡的基础上细化操作要点，指导作业者正确地进行作业，确保作业质量和安全.
标准时间
标准时间的定义
标准时间是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。它是一个理想化的时间标准，用于衡量作业效率和制定生产计划.
合格适当、训练有素的操作者：操作者必须具备相应的技能和知识，能够按照规定的作业方法和用具进行作业. 在标准状态下：作业环境和条件必须符合标准要求，如温度、湿度、照明等. 在规定的环境条件下：作业环境必须是安全、整洁、有序的，有利于作业的顺利进行. 按照规定的作业方法：作业者必须按照规定的作业方法进行作业，不能随意改变. 使用规定的设备、治工具：作业者必须使用规定的设备和工具，不能使用不合格或不适用的设备和工具. 由受过训练的作业人员：作业人员必须经过系统的培训和训练，具备相应的技能和知识. 在不受外在不良影响的条件下：作业过程中不能受到外界的干扰和影响，如噪音、振动等. 达成一定的质量要求：作业结果必须符合质量标准和要求，不能出现质量问题.
标准时间的作用
作业方法优劣的衡量：标准时间可以用来衡量不同作业方法的优劣，选择最优的作业方法. 估算产能，生产计划：根据标准时间，可以估算出生产线的产能，制定合理的生产计划. LAYOUT提供依据：标准时间可以为生产线的布局设计提供依据，优化生产线的布局. 效率管理，绩效考核的基础：标准时间是效率管理和绩效考核的基础，可以用来衡量作业者的效率和绩效. 成本估算：根据标准时间，可以估算出产品的成本，为企业的成本控制和定价提供依据.
标准时间的构成
私事：指作业人员因个人原因而占用的时间，如喝水、上厕所等. 宽放：指作业过程中因各种原因而给予的额外时间，包括疲劳宽放、作业迟延宽放、特殊宽放等. 管理宽放：如开会. 平衡宽放：生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.（建议不加宽放） 小批量宽放：是生产批量大小而给予之宽放.（建议不要算） 疲劳宽放：作业员为恢复疲劳所要的休息时间，可为团体及精神两种. 作业迟延宽放：作业员在施工期间，非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间，所增列之时间，如：清扫清理、工作指示、外人干扰、材料不良、作业人员偶尔停顿. 特殊宽放 观察时间：指实际观测到的作业时间. 评比因素：指对作业人员的作业效率进行评比和调整的因素.
标准时间的形成
宽放的定义：操作过程中，作业人员的疲劳、需休息、以资恢复；满足操作人员的个人需要；领班之作业指示或外人干扰；工作准备与清扫；操作时之机器干扰；材料不良等因个人私务、疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类： 管理宽放：如开会. 平衡宽放：生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.（建议不加宽放） 小批量宽放：是生产批量大小而给予之宽放.（建议不要算） 生理宽放：因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间；如饮水、如厕、擦汗等，视工作环境而定. 疲劳宽放：作业员为恢复疲劳所要的休息时间，可为团体及精神两种. 作业迟延宽放：作业员在施工期间，非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间，所增列之时间，如：清扫清理、工作指示、外人干扰、材料不良、作业人员偶尔停顿. 特殊宽放 世界性的宽放标准： 项 目 男 女 私事宽放 5% 7% 基本疲劳宽放 4% 4% 联合国国际劳工标准局：固定宽放介于9%~11%.
测量标准时间应注意
识别完整的作业单元（周期）：需要识别出作业的完整单元或周期，包括单纯的作业、人机联合作业以及每个作业循环的加工数量等。 判定作业为正常状态：在测量标准时间时，要确保作业处于正常状态，排除异常因素的影响。 测量数据次数：测量数据的次数要足够多，以确保数据的准确性和可靠性。 剔除异常，求平均数：在测量数据中，要剔除异常值，然后求出平均数作为标准时间的依据。 测时： 测试方法分类：包括归零法、累积测时法和连续测时法等。
剔除异常值——三倍标准差法（3σ）：假设对某一操作单元观测n次所得时间为：。
则该操作单元的平均值为：
标准差为：
正常值为内的数值，超过者为异常值。根据正态分布的原理，在正常情况下，若计算同一分布的抽样数值，其99.7%的数据应在均值正负三倍标准差内。
决定观测次数（一般采用误差界限法，误差+5%，可靠度为+95%）：上式中，——每一次秒表读数；——试行先观测的次数。
标准时间试算
某工位同时加工2个产品，测量六次作业时间为：35, 37, 36, 40, 38, 36，宽放为5%。
计算平均每个产品的作业时间：首先计算六次测量的平均时间，然后除以2（因为同时加工2个产品），最后乘以（1+宽放率）得到标准时间。
平均时间：
平均每个产品的作业时间：
标准时间：
生产线平衡
木桶理论
木桶理论是指一个木桶的容量由最短的那块木板决定，类比到生产线平衡中，生产线的产能由瓶颈工位决定.
降低瓶颈工位的时间，会提高产能：通过改善瓶颈工位的作业效率，可以提高整个生产线的产能. 旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈出现：在改善过程中，旧的瓶颈被消除后，可能会出现新的瓶颈，需要不断地进行改善. 减少非瓶颈工位时间，与产能增加无任何贡献：仅仅减少非瓶颈工位的时间，并不能提高整个生产线的产能. 当木桶每个木板高度一致的时候，即流水线每个工位时间一样的时候，木桶盛水量最大，流水线产能最大：当生产线各工位的时间趋于一致时，整个生产线的产能将达到最大.
生产线平衡
生产线平衡是指调整各工序间的作业时间，使各工序间的作业时间差距很小，从而提高生产线的整体效率和产能.
调整各工序间的作业时间：通过优化作业方法、调整作业顺序、合理分配作业人员等措施，使各工序间的作业时间趋于一致. 各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡：生产线平衡程度越高，生产效率和产能也越高。
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