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关于停车法规要求：
（1）安全监管总局《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）要求：
①企业要制定开停车安全条件检查确认制度。
②在正常开停车、紧急停车后的开车前，都要进行安全条件检查确认。
③开停车前，企业要进行风险辨识分析，制定开停车方案，编制安全措施和开停车步骤确认表，经生产和安全管理部门审查同意后，要严格执行并将相关资料存档备查。
（2）《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急{2019}78号）要求：
①开停车前开展安全风险辨识分析、开停车方案的制定、安全措施的编制及落实；
②停车过程中，设备和管线低点处的安全排放操作及吹扫处理后与其他系统切断、确认工作的执行。
（3）《化工过程安全管理导则》（AQT3034-2022）要求：
①装置停车包括正常停车、临时停车和紧急停车,装置开车包括检修后的开车以及紧急停车后的开车。
②企业应制定开停车安全管理制度,明确管理内容、职责、工作程序。
③企业应组织专业技术人员在危害辨识和风险评估基础上制定开停车方案,经审批后实施.对临时、紧急停车后恢复开车时的潜在风险应重点分析。
④企业应严格执行开停车方案,建立重要环节责任人签字确认机制.引进物料时应指定有经验的人员进行流程确认,实时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况;严格按方案控制进退物料的顺序和速率,现场应安排专人不间断巡检,监控泄漏等异常现象。
⑤停车检修设备、管线倒空时,应有序排放;设备、管线倒空置换干净后进行能量隔离。
⑥开停车过程中应严格控制现场人员数量,应将无关人员及时清退出场。
关于停车分类：
（1）正常停车
明确按照计划逐步减少物料的加入，直至反应完全停止，再停止供汽、供水，降温降压等。停车前应编写停车方案、停车前的准备、停车的详细操作步骤等。
（2）局部紧急停车
生产过程中，某个设备或某个生产系统的紧急停车。应明确与上下流工序的信息沟通、停止进料、 设备内物料暂时储存或向事故排放部分 (如火炬、 放空等) 排放的具体要求。
（3）全面紧急停车
生产过程中，整套生产装置系统的紧急停车。应明确生产装置全面紧急停止进料、 紧急泄放、 紧急冷却等方面的DCS控制及现场方面的操作要求。
关于停车过程风险研判：
对于间歇式生产模式下的精细化工企业，年前停车过程的风险主要有以下几部分，供参考：
①危险物料残余风险：此类风险主要来自于，现场残余的物料（包括：生产残余原料，各釜罐物料、中间体、危险废物、残余成品等）未进行逐一清点清空、密封隔离或其他妥善处置，导致发生反应、泄漏挥发等不可预知风险。
因此，在停产后危险危险物料残余要首先处置到位。
如：在线物料数量及分布，安全性是否已确认；停车期间排放的各种物料是否均已明确各自去向，排放口部位是否已确定；停车物料处理过程中可能出现的风险是否已识别到位并采取管控措施。
②能量未消除风险：此类风险主要来自于，现场及公用工程区域水、电、汽等处于运行状态未切断或其他妥善处置。
因此，在停产时留有必要能量供应外，其他部分应切断或做好能量隔离。
③设备未复位风险：此类风险主要来自于，现场运行设备设施在停产后仍处置待生产状态，与各工段保持连通等带来未知风险。
因此，在出料停产后停车后需检修的设备设施是否已按要求采取腾空或隔离措施；停车后需要隔离的管道、设备是否已做好盲板隔离的准备等；
④人员行为风险：此类风险主要来自于，特殊时期人心浮动、三违等导致非必要风险。
因此，停产前做好人员安抚、停产操作要点培训等一系列宣贯确保平稳过渡。
⑤停产时期的检维修风险：此类风险主要来自于，边停产边检修、物料残余未确认检修、设备能量未消除检修、违章危险作业等等。
因此，检维修作业一般放在停产后物料、能量、设备、人员风险确认消除方可进行，严禁边停产边检修行为。
⑥应急准备及处置风险：此类风险主要来自于，停车期间为应对未知突发事故时应急物质配置准备不齐，导致事故扩大的风险。
因此，在停产期间现场应急物资要检查配备齐全。
⑦其他风险：此类风险主要来自于，特殊时期，工厂重点部位防盗，员工交通安全、员工食品安全等。
因此，在停产假期期间，安排必要值班巡查，员工交通食品安全宣贯等确保顺利。
最后，以上仅供危化企业节前正常计划停产后危害辨识和风险评估参考，抛砖引玉！
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