治亏创效、降本增效是企业高质量发展的根本。聚焦生产经营领域，围绕安全管理、生产管理、技术管理、工艺优化、设备及工器具革新等方面，陕西煤业组织开展2023年以来具有标杆引领作用和推广价值的“五小”项目标杆小组申报，神渭管运公司广泛动员、认真总结创新创效成果经验，完成申报“创新创效”标杆小组36个，积极推进降本增效工作取得更多成效，不断夯实高质量发展基础。
开展掺配提浓改造应用技术攻关，针对管输煤浆提浓原设计制备过程工艺复杂、设备能耗高、压滤煤外售量大的问题，在满足客户对产品需求的基础上，通过系列小型实验、工业化试验及运行改造，有效降低了脱水系统负荷，提高了压滤煤掺配量；采用管输煤浆掺配提浓新工艺满负荷向蒲化供浆，可减少2台离心机和1台压滤机运行，同时设备备机增多，提升了系统安全稳定运行的可靠性，达到降本增效的目的，每日可节约1.39万元，每年节约近459万元。开展质检工艺优化，通过更换全线18处主要取样点阀门和管线，变更不合理的取样点位置，改造管径和点位，减少了因取样带来的分析误差，同时对管线、储浆罐取样点加装隔离阀，进一步保障了工艺安全；取样点优化后，符合现行国家标准要求，有效降低化验误差至10‰以内，提高了公司产品质量数据的准确性，减少了结算损失。通过对蓄水池孔板技改及安装位置优化，减少设备故障率，降低关联阀门维护保养成本，单批次浆推水运行可节约电耗18000度。通过“智能眼”视频监控系统设计和组装，并在穿跨越施工现场投用，利用远程监控结合人工值守的监管方式，极大降低了巡护人员对施工现场管控的出巡频次和安全风险。通过智能视频监控技术及人工智能全新技术手段在输煤管道巡护中的应用，实现高风险点位等全天候实时视频监控，为监控人员在险情分析、预警决策等方面提供辅助支持，极大地提升了巡检工作效率和响应速度。实行长距离输煤管道“两班倒包站”模式创新，各场站人员由原30人优化至25人，用工成本降低280万元/年，中间4场站节约用工成本78万元，合计每年可降低用工成本约358万元。开展长距离输煤管道多频次带浆停车运行模式研究与应用，降低了水推浆能耗及水处理费用，较原连续运行批次输送模式节约电费1.35元/吨、水处理费用0.62元/吨，可节约成本约178万/年。优化2#储煤仓堆取料机过门架流程，从根本上杜绝了离心煤混入1#储煤仓的情况，大幅减少了皮带等设备启停切换次数，过门架时长由生产运行初期的1小时缩短至26分钟左右，离心煤混仓量减少约228吨/次，降低损失约3.5万元，每年产品增效约500万元。创新干线泵输远程对讲模式，通过对干线泵输系统上位机人员业务整合，借助远程对讲系统将“总控－分控－现场”三级沟通模式调整为“总控－现场”两级沟通运行模式，分控岗位逐步有序退出，每年节约人工成本费用约240万。实施神木站棒磨机粗颗粒回收改造利用项目，提升设备使用效率，降低人员倒运工作量、装载机转运机械消耗及人工费用，同时基本消除返浆泵堵塞问题，节省了维护成本，籽煤倒运成本由130元/吨降低至回收成本约10元/吨，每年节省费用约195万元。实施蒲城站脱水车间压滤刮板机自动化间歇式启停，减少刮板机空转运行对设备的消耗损伤，每年可节省电费47.44万元、备品备件消耗费用33.21万元。实施蒲城站脱水系统离心液二次回流管线技改，提高脱水系统运行负荷，提升系统回收率，每日提高离心煤产量1300吨，产品增值20.8万元，全年可增加毛利润7176万元。神渭管运生产运营分公司神木站改造制浆振动筛，提升煤浆制备质量，降低人员劳动强度，提高检修安全性，每年可节省费用约38万元；改造供热系统，利用泵输车间变配电室的设备热源满足隔膜泵房的供热需求，节能降耗的同时保障了设备稳定运行，每个供暖季可节省费用约39万元；改造棒磨机滚筒筛，实现降低成本、减少资源浪费、提升环保形象及保障生产安全等多重效益，8台棒磨机可节省57万元；改造棒磨机粉尘消除外护罩，自制颗粒捕捉器并运用，节省外部采购成本约137.6万元；改造水煤浆回收系统，安装废浆池至储浆罐管道，可直接输送合格煤浆至储浆罐，避免再次加工造成资源浪费，提升系统应对突发事故的能力，获得国家知识产权局实用新型专利《水煤浆回收利用的装置》；治理棒磨机入料端漏浆问题，提升了设备运行的安全稳定性，并获得了国家知识产权局实用新型专利《煤浆输送防止泄漏煤浆的装置》，节省材料费用约26.36万元，可节省人工工时2640小时/年。创新之路，永不停歇；增效之程，未有终站。神渭管运公司将始终践行“安全稳定经济运行”理念，秉持坚定的降本信念，深度挖掘创效潜能，全方位深化“四种经营理念”不断落地实践，在提升管理效能、优化运行机制、创新业务模式、筑牢发展根基等关键维度，精心构建长效运行体系，全力推动降本增效工作攀升新高度。（张晋邦）
