【头条】浅谈软包装制袋工序产品质量的管控

软包装制袋后的产品直接面对客户，也是软包装企业生产的最后一道工序，质量的好坏直接影响到公司的声誉。制袋工序是客户投诉最多的工序，制袋质量的管控如何，体现了公司质量管理的水平。

理袋工是一个看似不重要的岗位，有的公司没有经过培训直接上岗，对标准不熟悉，不知道如何自检，产品出厂后容易造成大量的客户投诉。比如到客户那里发现有接头没有挑选出，开口脱层或开不了口，表面有蚊虫、异物等等低级错误。有的问题在发现后其实是可以补救的，但由于制袋工序的理袋工不专业，没有责任心，导致到了客户处才发现，已无法补救，给公司造成非常大的损失。就此问题，做以下分享，供同行参考。

一、制袋工序出现的产品不良

1、外观质量不良：需要理袋工挑选出

1）印刷不良：套色不准、油墨刀线、漏印、干版、拖尾、模糊、色差等，印刷不良应该在品检机上剔除，但仍然有可能部分印刷不良漏检。

2）复合不良：脱层、气泡、白点、打皱、异物等。

3）制袋不良：毛边、大小边、图案切偏、打孔不正、翘曲、外表蚊虫、毛发等异物。

2、功能性不良

1）热封强度不够。

2）热封部位发脆或脆断。

3）开口不好，袋子里面粘连，客户没有办法使用。

4）袋子外表面粘连，客户打码困难。

5）袋子外表太滑，客户打码困难。

6）水煮蒸煮后破袋、脱层。

7）袋子开不了口。

二、如何管控制袋工序的产品质量

1、有条件的工厂，尽可能在制袋前过一次品检机，再次把在没有复合前印刷过程中出现的不明显的复合气泡、白点、打皱等不良品挑选出来，并重新接接头，尽可能减少制袋工序停机的次数，凡是复合工序的接头，要检查是否缺胶，或上胶量不足等问题。

2、做好制袋前的设备点检及相关准备工作：各运动部件是否有松动，轴承是否损坏，运动部件是否润滑良好，烫布是否破损，是否有异物，硅胶片是否变形或破损等。

3、作业指导书、样袋、生产通知单等必要条件准备齐全，查看三者相关要求是否一致。

4、做好产品首件的质量确认：要求机长、QA、班长同时确认。蒸煮袋、水煮袋、吸嘴袋做相关功能性试验。

5、开机产品、接头产品前1.5m的产品单独隔离，重新挑选后，经过QA确认。每个通道的产品单独装箱，最好不要混在一起，出现问题后不好查找。

6、过程检查：

1）每一把袋子进行前后左右中各部位快速检查，主要检查外观质量是否符合标准。

2）按规定数量抽取袋子做功能性检查。连续取样的数量应覆盖所有封刀的长度，才能有效避免局部封合不良的现象漏检。出现功能性不良，立即停机，查出问题的原因后再开机，否则，开出来的产品都是废品。

7、出厂检查：质量抽检，装箱数量准确，标签无误。

三、部分制袋质量问题的原因分析与对策

1、制袋机封口发脆及脆断怎么办？

原因：

（1）热封温度过高；

（2）压力过大；

（3）热封时间过长；

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏；

（5）底部封口的硅橡胶过硬；

（6）在复合和熟化过程中，一部分粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）下降，脆性提高；

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的趋向。

对策：

（1）根据内封层材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间；

（2）改善上部热封刀表面状态，烫刀内侧打磨一下，边缘有一点点圆角，不要成直角，表面平直；

（3）用聚四氟乙烯布包覆完好；

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

2、热封后袋子翘曲怎么办？

原因：

（1）复合膜的厚度不一致；

（2）热封温度过高或热封时间过长；

（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直；

（4）冷却不充分；

（5）熟化时间不够；

（6）表层基材薄膜耐热性较差，热收缩率不符合要求；

（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。

对策：

（1）调整浮动辊张力；

（2）选用具有低温热封性的内封基材；

（3）将热封温度调整至适宜的温度；

（4）充分冷却；

（5）充分进行熟化；

（6）重新选择表层基材薄膜：PET,PA薄膜注意检查热收缩率，PET薄膜尽可能使用中间段的材料；

（7）调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材热缩率相等。

（8）补救办法：没有制袋的在干复机上加热反压后再在熟化室加温定型。已经制袋的放置在平板上摆放整齐后，放置在中温熟化室施加外力静压5~7天，会有一定改善。

3、热封强度不良怎么办？

原因：

（1）复合膜中的粘合剂尚未充分硬化；

（2）热封条件不适当；

（3）热封刀和冷却刀之间的距离过长；

（4）内封层薄膜有问题；

（5）油墨的耐热封性不良，导致热封部位薄膜的复合强度降低；

（6）粉尘、喷粉等物质附着于热封面上；

（7）复合强度低下或热封处复合强度下降过多。

对策：

（1）通过保温老化促进粘合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。

（2）根据复合薄膜的结构、热封状态等选用最佳的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。

（3）检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用的是旧批号的薄膜和经过热封处理的薄膜，要特别注意。

（4）增加热封层薄膜的厚度。

（5）改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。

（6）检查粘合剂的品级是否符合要求（树脂中低分子物质的渗出，有时会给粘合剂的组成成分带来影响）。

（7）改善热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量，吹膜适当增加茂金属的量，降低薄膜的热封温度。

（8）控制好复合胶粘合剂中MDI的单体含量。

（9）检查热封面的处理程度。

（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。

（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。

4、制袋冷却后热封部位打皱该怎么办？

原因：

1）熟化时间不够，胶水没有干透彻底。

2）烫刀温度过高。

对策

1）继续中温熟化24h。

2）降低烫刀温度。

5、水煮、蒸煮后脱层怎么办？

原因：

1）胶水选择不正确，或胶水出现质量问题。

2）在高温高湿的环境下生产，固化剂添加量不够。

3）如果PA在中间层，有的厂家选择了非双面电晕处理的材料，电晕值不够，复合剥离强度不够。

4）油墨层附着力差，水煮、蒸煮袋没有适当添加固化剂。

措施：

1）选择耐高温胶水，上胶量按材料结构科学设置好上胶量，过程测试上胶量与规定一致，多点测试，误差不要过大，允许误差±0.2g/㎡。

2）高温高湿环境下生产，印刷工序及复合工序按工艺要求添加一定的固化剂。当然制作工艺需要非常专业的技术人员来制定，很多工厂不重视，找个菜鸟来做工艺员，给生产带来很大的质量隐患。

6、袋子表面粘连，客户打码困难怎么办？

原因

1）在车间湿度较小的情况下，塑料复合膜在卷取过程中，薄膜间摩擦产生的静电使薄膜粘在一起。

2）在生产薄膜中添加的非极性开口剂从薄膜中析出，析出的电荷积累，使薄膜粘合得更紧；树脂中所含的低分子物质扩散、渗出到薄膜表面，受热受压后造成薄膜表面粘连。

措施

1）制袋车间湿度保持在60%RH以上，制袋车间一定不能太干燥。

2）制袋时发现问题，马上停机，将膜卷面表面在干复机或印刷机上过一道溶剂（可选择异丙醇）即可解决。

7、袋子里面粘连，不好开口怎么办？

原因：

1）过度熟化，或熟化温度过高。

2）薄膜本身开口爽滑剂添加量不够，或者没有与供应商做沟通，胶水使用的是含聚醚成分偏多的胶水，胶水中的聚醚与助剂反应，造成开口不良。

措施：

1）PE膜熟化温度最好不要超过45℃，时间不要超过48h，多层结构的可以分段熟化。

2）供应商的薄膜经过小试、中试，与供应商共同制定标准，胶水固定，更换胶水后必须重新做实验。

3）制袋后发现不良，立即停机，将复合后的膜卷在干复机上过一遍爽滑液即可。如果制袋已经完成，没有办法补救，可能造成报废。爽滑液一定使用芥酸酰胺，不得使用油酸酰胺。芥酸酰胺是从植物油中提取的，对直接接触的食品无危害，同时不影响热封性能。

8、袋子表面很滑，客户打码困难怎么办？

原因：

内层薄膜爽滑剂过多，析出到吸附极性材料（如PET,PA等）表面，造成袋子很滑，客户没有办法打码。

措施：

1）如果制袋后袋子表面发现非常滑，立即停机，进行补救。制袋完成后就没有办法补救了。补救办法：将膜卷在有电晕机上打一遍电晕即可解决。

2）与供应商协商，调整助剂配方或添加量。

3）熟化温度适当降低，收卷不要太紧。

四、结束语

制袋工序的质量管控涉及到前工序的工艺管控，实际上制袋后出现的问题很多属于复合工艺问题。知道产品不良的原因，改善技术工艺，是提升制袋产品质量的关键。制袋工序及时发现问题，及时停机处理，避免造成更大的浪费。目前行业不景气，制袋产品的质量管控尤为重要。