工厂引入了智能MES制造执行系统，强化了数据分析的应用，实现了生产全过程的智能化管理。该系统能够对生产现场资源进行最优化调配，并联动自动导引车（AGV）集群，实现精准高效的物流配送。此外，通过打通研发、生产、销售全流程数据链，工厂形成了一体化的数字化管理模式。
车间智能化的深入应用
冲压车间采用全伺服生产线，最快仅需3.75秒即可完成一个或一对冲压零件的生产。零件生产完成后，由机器人全自动装箱，并通过AGV将冲压件运送至智能立体仓库。该仓库高达七层，面积约为6.5个篮球场，与生产系统智能对接，可实现零件的自动出库和物流配送。
焊装车间大规模应用高速机器人，焊接过程实现100%自动化。通过AGV设备，车间的运输环节同样实现了全面自动化。此外，车间采用了视觉引导技术，用于大中部件的自动取件安装，并创新性地引入焊接强度AI检测技术，为汽车“拍摄CT”，确保车身焊点的100%合格。
涂装车间采用了行业领先的定量机和喷枪系统，能够实现车身100%的全自动涂胶。结合视觉定位系统，打胶精度可以达到0.5毫米。这种精密技术提升了车身的光泽度和平滑度，确保了高品质的涂装效果。
总装车间则引入了多项高效自动化技术，包括机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位技术的大部件自动合装，以及超小零件的精细化自动装配。车间的整体自动化率接近30%，大幅提高了生产效率。
新能源工厂通过先进技术的综合应用，实现了高品质制造与绿色环保的高度统一。
品质提升：工厂的大型冲压件全部实现自产，激光焊接速度达到100毫米/秒，为产品外观和结构提供了更高的品质保障。白车身的焊点数量超过6000个，扭转刚性达到4万牛米/度，为驾乘者提供了更高的安全性和操控体验。出厂前的车辆需通过400多项动静态检测，确保最终交付的产品质量达到行业领先水平。 环保管理：工厂通过全流程环保管理体系，从原材料、制造工艺到废气治理，全面实现绿色生产。车身涂装采用了低挥发性有机化合物（VOCs）双组分水性涂料，同时通过锆化薄膜前处理技术，彻底消除了有害重金属废水和含磷废渣。此外，喷漆工艺采用了AGV换纸盒干式喷房技术，实现了喷漆废水“零排放”。 能耗优化：工厂安装了总计22兆瓦的光伏发电系统，每年可发电约2200万千瓦时，用于满足自身电力需求，预计每年可减少13000吨碳排放。工厂还建设了智能高效的制冷站，预计每年节电220万千瓦时，减少碳排放1300吨。此外，生产过程中的工艺余热被100%回收利用，用于车间生产和暖通系统，每年可节电150万千瓦时，减少碳排放900吨。
