30多年来，Compositex一直致力于以专业经验和顶尖技术为客户提供项目设计、模型模具生产等全方位服务。凭借其在设计、开发和定制化解决方案上的积累，已成长为航空航天和汽车行业内的知名供应商，在众多客户中都享有良好声誉。
“持续创新和定制化服务一直以来都是我们的公司愿景和战略核心。”Compositex业务经理Gabriele Fanton表示，“每一个客户的需求都不一样，而且要求很高，所以我们必须要有强大的技术来有效满足他们的需求。”
为满足不断变化的行业需求，Compositex丝毫不吝啬对生产设备和研发能力的投入，此举不仅增强了企业的核心竞争优势，还使其成为生产预浸技术(Prepreg)复合材料的国际领导者。
然而，随着客户的期待越来越高，Compositex希望找到一种更具成本和时间效益的方法，他们开始尝试使用增材制造技术进一步提升生产能力。
以增材制造重塑传统复合材料生产
研究了很多不同的3D打印技术后，Compositex公司向Stratasys在当地的合作伙伴Technimold购买了一台Fortus 450mc™，这是一台工业级FDM®3D打印机，专为使用高性能材料制造复杂零部件而设计。
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这台设备很快就发挥了作用，尤其是在复合材料制造方面。现在，Compositex可以3D打印很多复合材料模具，如插件，铺覆工具和模芯等传统预浸技术生产的关键部件。
在厂内制造这些模具让Compositex减少了高昂的外包成本，同时大大缩短了生产周期。更重要的是，自从使用了FDM技术进行复合材料模具生产后，Compositex获得了更高质量的成果。
我们目前正在使用ST-130™材料3D打印水溶性模芯，效果很出色。举例来说，我们要为一个老客户制造无人机管线，只需要一个3D打印的水溶性模芯就可以完成生产。而以传统复合材料建模的方式就需要制作4个母模，以及额外的铣削和精加工操作。现在我们不仅将生产周期缩短了一半，节省了约20%的成本，还能完全满足客户在管线内侧精加工方面的期望。
——Gabriele Fanton
Compositex业务经理
Compositex还使用Fortus 450mc 3D打印定制化部件，包括外观和结构部件。这些部件如使用传统方法制作非常复杂、成本也过高，比如遥控飞行器和无人机的机身外壳、汽车风道和摩托车把手等。
而使用Fortus 450mc 3D打印机及其高性能材料，如ULTEM™ 9085树脂和FDM尼龙12CF™，对公司扩大服务范围满足更多元的客户需求至关重要。
Stratasys FDM增材制造技术确保我们可以快速、高效地制造某些终端部件，这意味着我们现在可以回应那些以前无法满足的客户需求。
我们被要求为一款已经停产的复古超跑制造空调管，在对原始管道进行了逆向工程设计后，我们用FDM尼龙12CF碳纤维增强材料3D打印结构部件，用ASA材料制造非结构性部件。结果非常不错，远超我们和客户的最初预期。事实上，用传统方法生产这种已淘汰的部件是根本不可能的事。
——Gabriele Fanton
Compositex业务经理
层层推进，步步为赢
Stratasys的Fortus 450mc可以全天候运作，Compositex 3D打印团队的负责人热衷于使用该设备进行新型生产应用的测试。该团队还利用GrabCAD Print™软件进一步简化设计和开发流程。
我们不会回头。和Technimold紧密合作，我们学会了如何全面简化和优化这一技术的使用。获得这些知识和当地的支持，有助于明确增材制造对新生产应用的提升作用。我们坚信这项技术会成为未来生产的重要组成部分，也将是我们吸引新商机的关键驱动力。
——Gabriele Fanton
Compositex业务经理
