Christie Digital结合多种3D打印技术优化产品
Barfoot认为，Christie之所以能够在每种新产品首批发货时就满足客户的需求，正是得益于这一战略。该公司为影院、大型演出场地、3D和虚拟现实、模拟、教育、媒体和政府领域的高要求客户提供服务。
轻型发动机模型（右）和生产装置
增材制造（又称3D打印）对Christie的方法至关重要。这项技术可以让工程师快速完成多次设计迭代。Barfoot表示，速度的提高将用于改进产品，而不是急于将不完美的设计推向市场。
随着产品设计从概念到功能测试逐渐成熟，原型制作需求也会发生变化，因此Christie采用了Stratasys®的两种不同的增材制造技术：熔融沉积成型 (Fused Deposition Modeling, FDM®)技术和PolyJet™技术。
没有哪一种增材制造技术可以称之为最适合的技术。这正是我们同时采用FDM和PolyJet的原因。
——Mark Barfoot
Christie Digital Systems高级经理
必不可少的多样性
Christie之所以投资于FDM，是因为它可以用与终端产品中相同的耐用热塑性塑料进行3D打印，而且界面友好，易于操作。该公司还增加了PolyJet技术，用类橡胶部件制造精细的包覆成型零件。Christie的M系列投影仪是产品开发团队同时使用这两种技术的众多例子之一。
在项目早期，Christie使用PolyJet 3D打印初始设计概念，该技术可以快速打印零件。
在这个时候，一切都是流动的，因此必须快速评估零件。
——Mark Barfoot
Christie Digital Systems高级经理
随着设计不断成型，工程师打印了一个FDM组件，其中包含从进气口、印刷电路板、光学器件到价值10,000美元的轻型发动机等各种替代零件。随着采购和制造部件的出现，该模型的外观越来越像成品，取代了3D打印的替代品。“这个模型是我们整个项目中的基准通信零件。”Barfoot说。
工程团队再次转用PolyJet来评估包覆成型的手柄、投影仪键盘和橡胶镜头安装套等投影仪部件的设计。Barfoot表示，这项技术在微调投影仪遥控器时特别有用，坚硬的遥控器外壳以及柔软的按钮，均可通过Christie的Connex 3D打印机一体成型。他说：“这确实是一个功能原型。”
这种FDM灯具组件采用可承受高温的ULTEM™ 9085树脂热塑材料制成
具有类橡胶性能的镜头安装套
此投影仪模型结合了3D打印和生产组件
强强联合，相得益彰
在采用PolyJet之前，遥控器需要用橡胶成型，每次迭代费用高达2,000美元，并需要两周时间。Christie在三天内完成了三次修改，费用不到500美元。
FDM是制作投影仪排气挡板原型的唯一选择。其S形路径设计复杂，可以在不限制气流的情况下捕捉光线。通过原型的空气温度高达150˚C (302˚F)，因此材料必须具备耐热性及几何复杂性。工程师用聚苯砜(PPSF)热塑性塑料3D打印该挡板。对于工作温度为120˚C(248˚F)的灯具组件，Christie使用了ULTEM™ 9085树脂。
我们的工程师已改变思维模式。现在，他们不愿意只使用一个原型，寄希望于它能够工作。他们每天都会进行迭代，以确保获得最佳的设计。
——Mark Barfoot
Christie Digital Systems高级经理
新业务
从八年前购买基于FDM Technology™技术的3D打印机开始，Christie投资了各种资源，以打造最先进的原型制作和环境测试项目。这使其工程师能够开发出最佳的显示设备，并让Christie还能向其他行业展示其“构建、测试、优化”的实力。
构建、测试、优化。这是我们的座右铭。
——Mark Barfoot
Christie Digital Systems高级经理
Christie的新企业Hyphen位于加拿大技术三角区的中心地带，所提供的一站式原型制作和环境测试服务在范围上冠绝该国。Christie通过Hyphen分享其方法和技术，让其他公司也能受益于其迭代产品开发方法。
Hyphen还会参与Christie下一步的思维转变：为中断零件的生产采用3D打印。兼任Hyphen公司总经理的Barfoot表示：“我们正在认真考虑对年出货量不足100件的高端产品直接采用3D打印制造。”
方法 | 成本 | 交付周期 |
机械加工 和成型 | 约￥184303 | 11.5周 |
FDM 和PolyJet | 约￥76556 | 2.5周 |
节省 | 约￥107746 (58%) | 9周 (78%) |
单次迭代的节省。机械加工和成型省去了大部分制模时间和费用。
